转载机溜槽磨损情况

第一篇：转载机溜槽磨损情况

转载机溜槽磨损情况： 机头：

点1： 左链道 12cm右链道 12cm 点2： 左链道 13cm右链道 17cm 机头（破碎机前）：

点1：左链道 10cm右链道 12cm 机头（转载机底）

点1：右链道 15cm 点2：左链道 10cm 点3：右链道 7cm 机尾（靠皮带变坡点）：

点1：左链道 15cm右链道 13cm 机尾（靠破碎机变坡点）：

点1：左链道 9cm右链道 10cm

此处链道和刮板道同时磨损

2013/4/10

第二篇：探讨盾构机密封件滑道的磨损情况及处理措施

探讨盾构机密封件滑道的磨损情况及处理措施

盾构机在使用过程中出现的老化磨损问题，以盾构机的核心部件系统（主驱动密封系统）为参考。密封系统的密封滑道在长期使用后出现的磨损情况是无法避免的吗？桂祺密封件告诉您如何处理盾构机滑道磨损的有效方法有哪些。（1）拆卸密封件/垫圈调整处理；（2）加工密封滑道并贴钢带处理；（3）激光堆焊修复处理。

一、盾构机主驱动密封滑道的磨损情况及处理措施是怎样的？

首先，我们要了解盾构机作为盾构法施工的主要设备在施工过程中扮演着很重要的角色，刀盘驱动系统是盾构机的心脏，它包含主轴承及密封在施工过程中无法进行更换，其寿命直接决定盾构机密封件设备施工寿命。因此盾构机使用过程中，对主轴承和密封系统的保养维护及损坏处理应相当重视。

主轴承密封件滑动磨损分析？在盾构的使用过程中，由于主轴承密封件唇口与密封滑道间长期的旋转和摩擦运动，密封件唇口在密封滑道相应位置造成一定的磨损。一旦出现磨损状态，导致密封与其滑道间形成较深的磨损，便会使密封压缩量减少，直接影响密封件唇口的密封性能，从而造成更多泥砂渗入主驱动润滑系统中，形成恶性循环，对整个主驱动密封系统造成更严重的磨损。

二、探讨盾构机密封件之密封滑道磨损处理措施

密封滑道属于盾构机结构件，不同的盾构机其密封滑道结构也不同。故盾构密封件的密封滑道一旦受到磨损，应采取何种适当的磨损处理措施呢？桂祺密封件告诉您盾构机密封长期使用需跟进密封滑道不同的磨损情况，对应一下的滑道磨损处理措施。A.对系统进行和智能体拆解，主轴承、唇形密封、密封滑道、隔离环和密封件等； B.组装过程汇总不再对密封件进行安装，直接安装所有唇形密封及隔离环； C.拆卸密封垫圈调整处理，根据不同密封件设计尺寸调整不同的距离； D.加工密封滑道并贴钢带处理，保证密封件唇口的贴合性和正常使用； E.激光堆焊修复处理，以保证盾构机密封件的滑道尺寸精度； F.采用液压油对整个密封系统进行循环清洗干净。

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第三篇：管路、溜槽疏通安全操作规程

管路、溜槽疏通安全操作规程

1.适用范围

定期的管路、溜槽疏通作业；生产运转中出现的管路、溜槽疏通作业。

2.一般规定

1)进行疏通作业人员必须熟悉管路走向和厂内环境，并经过相关的培训。

2)进行疏通作业人员必须熟悉管路、溜槽的结构、材料组成以及相关的疏通方法。

3)凡操作人员都必须按规定穿戴劳动保护（包括工作服、帽、鞋、手套等）用品，女工发辫要盘入帽内，禁止带围巾、穿高跟鞋和拖鞋或赤脚在现场作业。

4)工作现场应保持整齐清洁，地面做到“四无＇（无积煤、无积水、无积尘、无杂物），设备做到“五不漏＇（不漏煤、不漏水、不漏油、不漏电、不漏气）。

5)清扫工作现场时，严禁用水冲洗电气设备、电缆、照明、信号线路以及设备传动部件，不得用水淋浇轴瓦降温。正常生产中不得用水冲洗上下胶带，不准将水进入煤流中。

6)必须留有专人监护，拿好对讲机。

3.作业工序

1)申请停电，包括上下相关联的设备的电。

2）疏通管路、溜槽，需要拆卸管道疏通的，先拆卸管道，疏通后装好管道。

3)疏通管路后，清扫工作现场，收拾工器具。

4)撤离工作现场。

4.注意事项

（1）工作前：

1)专人检查工器具的完好性，特别是起重工具的完好性。

2)对于管路的堵塞，必须先确定堵塞的具体位置。

3)疏通管路、溜槽须确定最好的疏通办法，既快速，又安全的方法。

4)进入工作现场，负责人通知集控室停电，包括与之相关联的上、下作业环节设备的动力电源，然后负责人在现场进行验电，确认停电后验电、上锁。

（2）工作中：

1)与之相关联的上、下环节的设备不准有人作业；如果确实需要作业，必须采取可靠的防护措施。

2)输煤溜槽如果留有捅煤孔，管路留有疏通口，疏通时，操作人员应该站在平台上操作。

3)不得用锤敲击内衬为陶瓷等严禁敲击的管路。

4)不得用水管疏通上产品仓的煤流溜槽。

5)使用大锤敲击溜槽时，不得带手套，操作人员后面不能站人。

6)需要进入溜槽进行清理的，一定要做好防护工作，并设1到2人进行监护。

7)需要拆卸管路进行疏通，一定要正确使用各项工器具，搬运管道时一定要量力而行，确保人员安全、设备的完好。

（3）工作完成后：

1)管路、溜槽疏通负责人清点工具、人数。

2)溜槽疏通后，经检查，确认无误后申请送电，与集控和岗位岗位工联系开启下一运输环节的设备，防止下一运输环节堵塞。

3)清扫作业现场，处理完毕后撤离。

第四篇：盾构刀具磨损调研（精选）

盾构切削刀具磨损现状调研分析 及北京地铁砂卵石地层磨损现状

§

1、前言

近些年来，在盾构施工中为了稳定开挖面与减少后续沉降，泥水加压式、土压式等施工方法用得越来越多。砾层中的施工不断增加，且受到竖井数量的限制掘进距离也有所增长，所以盾构机的耐久性问题变得越来越突出。成为耐久性问题的主要是切削刀具的损耗及面板、外圈侧面的磨损。虽然，由于损耗严重不能继续使用时，只要将其修复成原来的状态就可以是使用，但由于使用密闭型盾构机施工时，大多需要对开挖面进行地基改善及部分加气压等补助工法，因此，修复工作无论在经济上还是工期上，都会造成浪费，而且在安全方面也是很危险的。这样的损耗如果任其发展，就会发展为盾构机外圈部分及外圈密封层的损耗，可能会造成重大事故。本文根据多个国外损耗事例分析了损耗的主要原因与措施的技术动向。并对北京地铁砂卵石地层磨损现状进行了简单的介绍。

§

2、切削刀具

2.1切削理论 2.1.1切削形式

土被盾构刀具切削后的形状主要受切削基岩土质、切削条件等的影响。切削土的形状分为以下4种。

① 流水型切削 ② 裂断型切削 ③ 剪切型切削 ④ 剥落型切削 ① 流水型切削

流水型切削指的是切削围岩为粘土或者包含着粘性土成分（粉砂、粘土）的时候，切削土沿着刀尖的前倾面被连续剪切成流水形状的情形。② 裂断型切削

实在土的粘性小，含水量低的情况下产生的现象。刀尖受到土的压力，土体受到压缩后在刀尖处产生裂缝，接着引起剪切，切削土就会分离。此时，刀尖处产生波动，明显的时候甚至引起振动。因为振动能减轻盾构框架与土的摩擦，大的切削抵抗或许能成为引起旋转的主要因素。③ 剪切型切削

切削角度大或者土体坚硬且脆弱的情况下产生的现象。这种现象时裂断型切削预流水型切削的过渡状态。随着刀尖的推进土会产生压缩变形，达到一定程度的时候，就会从刀尖处开始沿着某一面发生剪切。④ 剥落型切削

土体中混有砾石或砂砾层的时候，刀尖剥落砾粒使土与砾的粘结消失的现象。这个现象就像用夹子把土中的砾粒抠出来一样。图-1所示为切削土的形状。流水型切削

裂断型切削

剪切型切削 剥落型切削

图-1 切削形式

2.1.2切削的基础关系式

盾构刀具切削力的基础关系示于图-2中。

—作用于切削刀具前倾面的力 N—垂直于切削刀具前倾面的分力 R

F—切削刀具前倾面上的磨擦力 —切削刀具前倾面上的磨擦角

Fc—作用于围岩剪切面上力的水平分力 Ft—作用于围岩剪切面上力的垂直分力 A0—切削面积（切入深度h×切削宽度b）

剪切面上土的平均剪切应力表示为s时

RsA0

sincos()FcsA0cos()

sincos()sA0sin()

sincos()Ft：后角  ：剪切角  ：前角 

由此可知，如果已知被切削材的剪切应力s、前倾面的磨擦角、剪切角，就能预测出切削抵抗，但跟延性大的金属切削不同的理论，盾构切削就很难协调。为了考虑切削刀具的损耗，切削力的基础关系就成为最基本的问题。

土砂剥离线

砾石破碎线

图-2 切削力的基础关系 图-3 砾石的切削抵抗关系

2.1.3砾石的切削抵抗

砾石的切削抵抗关系示于图-3中。切削刀具切入砾石中时，不仅是切入深度t的背面应力，而是作用着整个砾石的背面应力。由于砾石及背面基岩的物理强度，砾石破碎或背面基岩软化后进入刀盘而不是切削缝。这属于砾石的破坏问题，所以对砾石的实验方法不作详细的介绍。

2.2切削刀具的材质 2.2.1硬度和抗折力

（ⅰ）硬度

金属材料的硬度虽然没有直接用途，但能以硬度为介质显示出其它机器的性质，是一个基准。一般把硬度当作判断实用上的耐磨耗性的基准使用，JIS制定了以下四种硬度试验。

1.布里奈尔硬度 2.维克斯硬度 3.洛克韦尔硬度 4.肖氏硬度

各实验方法之间作为基准的硬度可以进行换算。即使相同的硬度也会根据材料的化学成分和磨耗机构而表现出不同的耐磨耗性，所以考虑磨耗对策的时候必须正确掌握硬度。

超硬合金中与硬度同等重要的是韧性或称为粘度的性质。韧性指的是在外力作用下产生的耐破损的性质，一般用抗折力作为表示程度的尺度。抗折力试验中测定的是剪力、压力及拉力的合成结果，虽然能用于实用性能的判定，但是微观裂缝引起的疲劳破损却跟抗折力没用任何关系。2.2.2切削头刃

（ⅰ）刀刃的使用分类

在矿山、建筑及采石等工地上使用的刀刃是JISM3916中规定的“矿山工具用超硬刀刃”超硬刀刃的主要成分是把W(钨)、C(碳)、C0(钴)的细微粉末压缩成型后用“烧结”的方法制成的。W事先和C混合加热化和成WC（碳化钨）使用。成分中WC是硬度因素，C0则承担韧性。通常C0的比例越大韧性就越大，但韧性不仅跟C0的量有关，还跟C0与合金结晶粒径大小的组合有关。因此调整C0的含量和WC粒子的大小，就会产生不同的性质。超硬合金的性质、性能不仅取决于化学成分，还跟粒径组成有很大的联系，但定量表示粒径组成是很难的，所以JIS规定按使用分类。

（ⅱ）硬度及抗折力

超硬刀刃的硬度及抗折力等特性主要取决于C0的含量和WC粒子的大小。增加C0含量，抗折力提高，但硬度降低。关于WC的粒径，增大WC粒径，抗折力就会提高，但硬度降低：相反地减小WC粒径，硬度会提高，抗折力却会下降。C0含量多的合金，其抗折力有最大值，由此可知硬度的减小与抗折力的增加不一定是同步的。但这不是固定不变的，即使相同的组成和粒径，也会因制作方法的不同产生细微的差异。

（ⅲ）刀刃的焊接

为了使超硬刀刃充分发挥其性能，应该正确选择安装刀刃的刀柄材料、使用适当的焊材、采用先进的焊接技术，防止作用于刀刃的外力引起刀刃脱离焊接面的现象和焊接应力引起的缺口。

（ⅲ-ⅰ）焊接方法

焊接方法有事先在刀刃的接合部位插入适量焊材后加热的置焊和边加热边加焊材的加焊。刀刃与刀柄之间的缝宽会因焊材的类型而不同，一般为0.1～0.25mm。刀刃焊接的加热方法一般采用高频电波诱导焊接。把要焊接的刀刃与刀柄放入加热线圈内，然后使线圈内流 过高频电流，在接合面就会流过诱导电流产生很大的热量。

（ⅲ-ⅱ）焊材

焊材的材料要求对安装刀刃的刀柄材料有湿润的性质且刀刃与刀柄之间有充分的结合强度，因此一般使用结合强度大熔融温度低的银焊系列的焊材。刀刃的焊接使用的是Bag-3及Bag-4等准规格品，而Bag-

3、4中含有的Ni（镍）对WC的润性好，因此用于这种材料的焊接。Bag-4比Bag-3流动性好。另外，还有添加了对超硬合金的润性有效的M（锰）的焊材。

2.2.3切削刀柄

（ⅰ）刀柄的安装方法和材料性质

切削刀柄安装于转刀轮辐的方法有以下两种。① 用螺栓或销安装 ② 用熔接的方法安装

以上两种安装方法的区别是对刀柄材料的性质有限制。熔接安装用的是溶解性能好的低 碳钢，例如一般构造用压延钢（SS）、机械构造用碳素钢（SC）等。低碳钢与合金钢相比硬度差，耐磨耗性也差，因此为了提高耐磨耗性进行表面耐磨堆焊。用螺栓或销安装的方法中刀柄材料不需要有熔接性，因此可以使用耐磨耗性强的合金钢。一般使用铬钼钢（SCM）及镍、铬、钼钢。

（ⅱ）表面硬化处理

提高金属表面耐磨耗性的表面硬化处理方法有浸碳化、淬火、氮化、堆焊等。切削刀柄 的表面硬化处理是对在严酷使用条件中的耐磨耗合金进行堆焊的方法。选择表面耐磨堆焊的熔接材料时，基于刀柄磨耗机构必须选择最适合的材料。

现在多使用维氏硬度为1000左右的铬碳化物系或钨炭化物系。刀柄的磨耗最大的部位是切削刀具的背面，这个部位的损耗形态主要是锄平磨耗。磨耗对象是砾岩粒子，其硬度是一个因素。矿石硬度的表示方法中定性的有莫氏硬度，定量的有努普硬度及微维氏硬度。一般按重要性选择全焊和筋焊中最合适的方法使用，堆焊次数通常为1～2层堆焊。2.3切削刀具损耗的主要原因 2.3.1损耗形态

（ⅰ）破损（切削刀刃）① 崩刃

切削刀刃的减短寿被切削材（砾石等）的冲击力作用引起的小规模崩坏现象就叫崩刃。崩刃是在刀刃的边缘发生的，因此通常对刀尖进行坡口加工或使刀尖呈圆形。② 薄片剥落

薄片剥落是指盾构机的掘进过程中刀具嵌入岩层中时，背面受到外力的冲击部分破坏的现象。

③ 冲击缺口

掘削土体中的砾石被切削刀具拆开或有的砾径正好在掘削断面内是时，切削刀具的掘削状态就会成为断续切削。切削力W，在安定的切削状态下，向着刀尖角度内侧的刀刃受到的是压力。在断续切削中受到方向不定的外力冲击，有时切削力W会垂直作用于前倾面，因此刀刃容易损坏。④ 弯曲缺口

即使切削力的方向指向刀尖角内，如果方向不正的话刀刃就可能会因分力，产生弯曲缺口。在断续切削中这种情况会连续重复发生，所以更容易引起疲劳产生缺口。⑤ 焊接应力引起的缺口

刀柄和刀刃的焊接温度是700～800℃（银焊），刀柄和刀刃作为不同金属有着不同的线 膨胀系数，冷却时焊接面产生应力（内部应力）。所以外力（切削力）作用于刀刃时，在离焊接面2～3㎜处出现裂缝，除了部分刀刃外裂开很严重。（ⅱ）脱落 ① 刀刃的脱落

2焊接部位的剪切强度大约是20㎏/㎝以上，虽然实用上充分，但常发生脱落现象，原 因是焊接的品质管理问题：

⒈焊接表面的处理不完全 ⒉残留焊剂 ⒊焊材不足 ⒋加热不足

还有使用时的问题“重复应力引起的疲劳”。② 刀柄的脱落

根据刀柄安装于转刀轮辐的方法而不同，用螺栓、销钉安装时出现螺栓、销钉的脱落及损耗；熔接安装时会出现熔接强度的不足及因使用引起的强度下降等现象。

图-4 砾石的掘削状态 图-5 磨耗形态

（ⅲ）磨耗 ① 研削磨耗

这种磨耗形态是以砂、砾、粘土为对象时产生的磨耗，是金属表面被坚硬粒子或突起物轻微地逐渐切削的现象。② 铲平磨耗

称为正常磨耗、滑动磨耗或研磨磨耗，磨耗形态是滑动。粉体及坚硬面的突起部分引起小坑或剐伤，使材料的某部分剥离或脱落。研削磨耗时的应力比较小，因此韧性小但均匀且硬度大的金属显示出更优秀的耐磨耗性。

刀刃的磨耗因被切削物的性质（硬度）和切削条件的不同，可能会磨毁碳化钨（WC）粒子，这主要是WC粒子从母材中脱落产生的。刀刃的母材钴（C0）比WC柔软，所以受锄平磨耗的作用先剥离、脱落，直到剩下的WC不能再坚持时就会剥离或脱落。③ 切削磨耗

指金属表面被硬质粒子或突起物一点点地削进去的磨耗，通常伴随着不同程度的冲击。在这种磨耗中，硬度大且韧性好的金属显示出良好的耐磨耗性。④冲击磨耗

金属表面受到其他物体的冲击碎片四处飞散的磨耗。脆弱金属只发生冲击磨耗，多少有一点韧性的金属发生冲击磨耗的时候大多伴随着剐伤磨耗。一般韧性好的金属对冲击磨耗有良好的耐磨耗性。2.3.2损耗的主要原因

与切削刀具的损耗有关的因素有以下几项。1.切削工具（盾构机）① 刀刃和刀柄的材料性质

② 切削刀具的形状（前角、后角、镶刃型等）③ 切削刀具的排列（切削条数、刀头高度的组合）④ 补助刀头的并用

⑤ 切削缝的宽度（嵌入砾石层中的难易程度）⑥ 盾构施工的方法（泥水、土压式）2.被切削物（围岩）

① 砾层粒度的组成（砾石的大小、粉沙粘土成分的含有比例）② 砾层的强度（紧密状态）

③ 砾石的工程学性质（强度、破碎性、矿物组成）④ 盾构机的掘进距离 3.施工技术

① 切削刀具的转速

② 切削刀具的切入深度（掘进速度）③ 盾构机的推力（切进力）④ 刀盘内砂土引起的闭塞程度 4.其他

由上可知，切削刀具的损耗原因是很复杂的。所以调查损磨损时，应该对这些原因有充分的认识。

§3未来损耗对策的技术倾向

3.1切削刀具损耗的主要原因

由损耗事例判断，切削刀具刀刃损耗的主要原因有以下3点。① 刀刃的冲击缺口

② 刀具后倾面的磨耗引起的缺口扩大（瓦卡镍铬电热线合金效应）③ 刀刃从焊接面脱落、应力面的缺口

刀刃损耗的主要原因是破坏，锄平磨耗其实很小。在2～3km的长距离盾构施工中，有必要考虑微小的冲击磨耗和锄平磨耗来决定刀刃的数量，但1km左右的施工只要考虑上述三项损耗对策就可以了。3.2损耗对策 3.2.1材料性质

（ⅰ）切削刀刃

为了防止刀刃产生冲击缺口，应该提高现在使用的刀刃的韧性。为此，应该把刀刃的抗22折力从E5的200kg/cm提高为240 kg/cm使用E6，这种提高韧性的想法是理所当然的。现在主要使用的WC粒度范围是中粒到粗粒的粒度组成，这是增大直径使C0的含量为15～20%，即使牺牲一点硬度也要把重点放在抗折力上的结果。C0的含量超过20～25%，抗折力就会下降，这是因为构成WC粒子的骨架消失，C0中的WC粒子呈漂浮状态的缘故。已经有一些厂商开始把E6用于砾石用刀具中，对其效果的评价也即将会提出的。另外，关于其将来性，现在使用的刀刃是WC+C0的一元碳化物，但还可以想到加入碳化钽（TaC）改善多元碳化物特性的方法、以新超硬合金氧化铝为主要成分的陶瓷、以碳化钛（TiC）为主要成分的金属陶 瓷的应用。但现在不能只依赖刀刃的材料，利用刀刃形状、安装形式、其它辅助刀具、刀的使用方式的综合损耗对策才是技术和经济上有效的方法。

3.2.2切削刀具的形状和其它

（ⅰ）刀刃的安装方式

砾层用外圈刀具的刀刃安装方法大多数为镶刃型。这种方法有以下优点： ① 通过减小刀刃的自由面，可以减少主要的磨耗因素—冲击因素。② 可防止刀刃从焊接面或应力集中部位处脱落。

还有，为了防止促进冲击缺口的后倾面（刀背面）处的磨耗，也会使用二重镶刃型或把刀刃埋入背面的方法，这些方法都是很有效的。以后镶刃依然会是砾层用刀具的主流。

（ⅱ）前倾角、后倾角、楔角

前倾角在切削状态中是决定剪切角的主要因素。这个角越大，切削抵抗就越小。在砾层掘削（剥离切削）中，刀刃受到弯矩作用容易破坏。因此，现今使用的砾层用切削刀具的前倾角如下：

oooo旧型：5～20（砾层用）20～35（砂、土层）

oo镶刃型：0～10（砾层用）

oooo前倾角在砾层用时，以后也是在旧型5～10，镶刃型0～5范围内使用。

后倾角的作用是减小刀刃与被削物的接触面积，从而减小摩擦。砾层掘进中，后倾角越大，刀尖就越弱，在刃端处的外力作用下容易破坏。现今使用的砾层用切削刀具的后倾角如下：

oooo旧型：5～15（砾层用）5～25（砂、土层）

oo镶刃型：5～10

以后，刀柄后倾面的磨耗对策会有表面耐磨堆焊、刀刃的埋入、粘贴等不同的方法，但oo旧型、镶刃型都会在5～10范围内使用。

楔角指的是从接触于围岩面的刀刃的后倾面算起的刃端角度。砾层用刀具有水平的和楔角的两种。刀刃受到的是刀刃方向的力，但砾石却因这个楔角而转动，且移向刃口方向，以减小受到的外力。

（ⅲ）刀刃的焊接

一般使用的焊材是价格贵、但焊接强度大、焊接应变小的银焊。有时还采用超硬刀刃专用的银焊、为减小焊接面的焊接应力插入填隙材料（铜板）、夹层焊接等方法。在刀具切削面外圈，只要有一处发生刀刃脱离焊接面的现象，那个刀具控制的掘削条就会多处发生局部损耗（切削面的损耗消失）的问题。由此可知，为消除焊接强度分散的品质管理是很重要的。还有，对刀刃安装方式的研究也是必要的。

（ⅳ）切削刀柄

刀柄最重要的作用是牢固地支撑刀刃。砾层用刀柄的形状和强度都没有问题，重要的是支撑刀刃的瓦卡镍铬电热线合金效应，还有刀具后倾面的磨耗引起的刀刃支撑力下降。对现在采用的各方式及材料，还不能做出机能方面的定量评价。

（ⅴ）表面耐磨堆焊 作为刀柄的磨耗对策，可以对磨耗严重的刀具后倾面进行表面耐磨堆焊。现今用于表面耐磨堆焊的焊条类型有铬碳化物系或钨碳化物系。选择用于表面耐磨堆焊的焊条类型时，应该根据刀柄磨耗部位的磨耗类型选择。为各种表面耐磨堆焊金属对各类磨耗的抵抗。图—26是把表面耐磨堆焊部位放进湿碳化硅中旋转后测量的磨耗量，磨耗类型为相当于锄平磨耗的低应力研削磨耗。一般硬度大耐磨耗性就好。可是，比较Hv630的高铬铁和Hv960的钨碳化物可知，在这类磨耗中只用硬度判断耐磨耗性是危险的。把表面耐磨堆焊部分用力压在花岗 岩制旋转圆板上磨耗时的相对磨耗率。磨耗类型是相当于切削磨耗的高应力研削磨耗。硬度越大，耐磨性就越好。

盾构工程中切削刀具刀柄的磨耗形态会因泥水式、土压式等工法和磨耗部位而不同，且磨耗为这些磨耗加上冲击磨耗的复合型磨耗。选择表面耐磨堆焊用的焊条时，应根据在这些磨耗形态之中把重点放在哪一个上来决定。

表面耐磨堆焊受母材的影响，因此当一层堆焊时，由于低碳钢的稀释往往达不到规定的硬度。表面耐磨堆焊层数从技术和效果上都以二层为标准。3.2.3辅助刀具

旧型刀具有时只靠横刃式刀自身的损耗对策是不够的，一般都要有效地结合使用各种辅助刀具。

（ⅰ）砌面刀具

砌面刀具是以保护切削刀具的刀头面为目的安装在刀具面辐条处的零件。它有各种类型，大致分为面板外圈及外圈刀具的保护和刀具后倾面的磨耗对策。

（ⅱ）盘形滚刀和牙轮钻头

盘形滚刀是轴固定的牙轮刀，是把2～3个外径300mm、用高频电磁波烧制的特殊钢刀热压配合于刀轴上制成的。对砾层的围岩强度来说，盘形滚刀是以弄碎砾石为目的的。盾构机的推力对开挖面施加压力，旋转刀具面，使盘形滚刀转动，弄碎围岩中的大粒径砾石。盘形滚刀刀圈的表面硬度虽然比不上超硬刀刃（维氏硬度Hv700左右），但韧性大，不易破坏。而且，刀圈的转动使开挖面砂土的相对运动减少，因刀圈的整个外周都是掘削面，所以耐久性也大。从施工实例可知，盘形滚刀起到了保护切削刀具的作用。以保护切削刀具为主要目的，有时还使用只在面板外圈安装刀的牙轮钻头。

（ⅲ）套式刀具和球头钻

套式刀具用于泥土加压时盾构机，刀具的母材呈贝壳形状，且开挖面的切削部装有多个超硬刀刃。在掘削方法上，使套式刀具超前于切削刀具，把开挖面掘削成圆环状，使切削刀具的冲击力减小。

（ⅳ）滑动刀具

滑动刀具是用盾构机内的滑动机补充损耗部分的刀具。安装部位在面板最外圈等损耗严重的地方。把这种刀具与后面提到的切削刀具损耗检查装置组合使用会是很有效的方法。

（ⅴ）先行刀具

先于切削刀具在掘削面开槽，通过扩大自由面降低掘削转矩，目的是保护切削刀具。为了掘削珊瑚岩（珊瑚的巨砾gu=100～170kg/cm）而装备的预先刀具的例子。

2（ⅵ）侧面刀具

作为面板外圈侧面的损耗对策，一般进行表面耐磨堆焊，且安装有超硬刀刃的刀具来降低损耗。从施工案例中，已肯定了其作用。

3.2.4对损耗对策的评价

（ⅰ）损耗部位的区分

思考损耗对策时，应该根据损耗部位的负荷条件来区分，计划出经济有效的对策。外周部宽度有一个只靠总旋转走行距离和线速度看不出的、损耗率急剧上升的点，应把此点到最外圈作为损耗对策上的外周部。损耗率急剧上升的原因是泥水式、土压式刀盘内的外周部被粉砂及粘土堵塞，使砾石无法通过，导致作用在刀刃上的外力增大，还有一个是切削刀具背面的磨耗变大。根据不同的盾构外径和刀支持方式也会出现差异，在对策上一般以300～600mm位置为外周部。（ⅱ）损耗对策（ⅱ-ⅰ）切削刀具

切削刀具损耗对策的重点放在最外圈外周部。一般安装于最外周部的刀具上作为外周边刀，常当作特殊刀具使用。虽然外周部刀具与中央刀具的形状相同，但一般当作双重镶刃型或安装为砌面刀具的辅助刀具使用。外周部的切削条数为小口径时2条、大口径时6～8条，而且一般土压式比泥水式多，这些是损耗对策上应考虑的内容。切削槽的开口宽度决定砾石通过的难易程度和开挖面的安定程度，因此越是容易通过，刀具的损耗就越小。另外，比较泥水式和土压式，土压式的损耗率大，因此可以看出对策上的差别。

（ⅱ-ⅱ）面板外周侧面

只要切削刀具工作，面板的损耗就不会很大，也不会成为大问题。但外周侧面并不是掘削状态，而是旋转磨耗状态。面板可以安装各种辅助刀具，但侧面只能采取表面耐磨堆焊措施，这成了一个缺点。盘形滚刀设备中，切削刀具的损耗只是刀刃小规模的损伤，但侧面却有因损耗严重进行辅助工程的案例。现今，表面耐磨堆焊以外的对策有安装超硬刀刃的侧面刀具等方法，其效果很好。还有，设计机械时除了考虑设计强度的部件厚度外再加上考虑磨耗的磨耗厚度作为实际部件厚度的方法。比起积极的损耗对策，还是减少磨耗费用的方法更为经济一些。

3.2.5切削刀具损耗检查装置

（ⅰ）检查损耗情况的必要性

①在盾构工程中，切削刀具不是消耗品，而充分使用到工程掘进完毕才是最理想的，且都认为这种情况是可行的，但还是会发生不能提前预知的事故。

②早一点了解到密闭式盾构机（泥水、土压式）切削刀具的损耗状态，就能防止本体损耗等重大的事故。

③检查密闭式盾构机的切削刀具时，必须改善开挖面的地基，对开挖部件的某部分施加气压，排出刀盘内的砂土，这样即花时间又增加费用，而且从安全方面考虑也是危险的。

（ⅱ）损耗检查装置

损耗检查装置有机械式和电气式。以下说明机械式的概要。在切削刀具的安装部位底部穿一个没有贯通到顶部的孔，然后把配管引致机械内部。机械内安装断流阀及压力计，适当配置使油压与压缩空气压力保持不变。盾构机移动时，切削刀具渐渐损耗，损耗至穿孔部位时压力衬砌所受的压力会下降，从而可以检查到切削刀具的损耗情况。如果，不限于切削刀具，在刀的外周部安装这个装置，就能了解面板外周部的损耗情况。

电气式跟机械式一样，也是采用把传感器埋入刀具内检测的方法。

第五篇：72401安装支架及溜槽安全技术措施

2011-10-09 72401综采工作面安装支架及溜槽安全技术措施

一、概况

72401工作面在回采过程中工作面变长，由于在向前推进过程中面长无变短趋势，根据矿要求，需在工作面上口增加支架，工作面刮板输送机需要增加溜槽，为保证支架及溜槽安装顺利进行，保证现场施工人员安全，特制定此技术安全措施。

二、主要施工方法

（一）准备工作

1、在现材料道轨道末端顶板完好处打起吊锚杆4根用于支架卸车，锚杆使用Φ20×2000mm锚杆，间排距为1700×3000mm，锚杆采用Ф20L2000mm的左旋无纵筋螺纹钢等强锚杆，每根锚杆孔注CK2350树脂药卷一支，锚杆外露长度100mm～150 mm，锚杆抗拔力不小于80KN，锚杆螺母二次紧固后，扭距250N·m～300N·m。

2、支架及溜槽车下井后负责从-500西三车场运支架至材料道里段后使用材料道两台75kw绞车向里运输，到轨道尾后采用里端20T回柱机直接向里拉至组装地点。

3、材料道进尺点410m处为支架组装地点（材料道里端75绞车后腚），组装支架地点保证巷道中高不低于2.7m，顶板起吊点采用Φ18.9×6250mm锚索（4根），要求锚索间排距为1700×3000mm。每根锚索上挂一挂220锚链配合锁具上紧，用于挂手拉葫芦，每根锚索孔注CK2350树脂药卷一支Z2370树脂药卷一支，且CK2350树脂药卷在顶部，预紧力为100～120 KN，锚索外露长度控制在150～250mm。

（二）安装支架

待安装支架运至材料道轨道末端后，用两台5T手拉葫芦配合将支架拿掉道至轨道下帮，起吊点选在顶板专用起吊锚杆上，用工作面上口20T回柱机将支架直接拉至材料道75KW绞车后腚组装硐室处组装。流程如下：

①安装立柱上销：

1）、先将立柱上销插入立柱上，然后用5t手拉葫芦挂在起吊锚索上，用12.5mm钢丝绳头捆绑在立柱中部管接头下与勾头连接。

2）、将支架供液升降立柱，配合手拉葫芦，使立柱上销移入前梁立柱上销窝内。然后插入挡块与横销。

②、对平衡千斤顶销子：

使用球阀连接乳化泵给平衡千斤顶供液，使平衡千斤顶逐渐伸出，然后采用一根长2m的钎子拖住平衡千斤顶，支架两侧，一边一个人抬平衡千斤顶，使平衡千斤顶的销孔与前梁上的销座对位，穿上销子，并上方销及开口销子。

2011-10-09 ③、安装支架前梁与掩护梁销子

施工人员拉动手拉葫芦并配合平衡千斤顶伸缩，使前梁与底座掩护梁销孔相对，并使用1.0m的尖钎子拨动前梁使前梁的与掩护梁的销孔对位，从两侧穿上铰接销子，并上好挡铁。

④、连接支架管路、调整支架：

将支架的原解体时所拆除的管路连接好，并给支架供液，将支架降至最低高度，并将侧护板收到位。

⑤、支架组装后打至材料道下帮，供液升起后等待工作面推进至支架位置后，提前在工作面上口无锚网梁支护范围顶板铺网、打锚杆进行支护，使用Φ20×2000mm锚杆，间排距为900×900mm，铺菱形金属网支护顶板，规格为长×宽=5×1.2m，待顶板支护完成后拆除单体支护。

⑥、待路道畅通后，采用单体将支架底座向采空区方向打，将支架打至切顶线位置。

⑦、升支架立柱，使支架接实顶板。

⑧、打支架单体必须拴防倒绳，防倒绳钩子挂在巷道两帮钢带上。采用远距离供液方式作业时人员躲在距离待加支架向索车头侧5米外，远距离供液前必须检查注液枪捆绑是否牢固可靠。

⑨、支架安装到位后，打开下侧护板。支架底座必须与溜槽底沿相平，以保证支架能与刮板输送机顺利连接。

（三）安装溜槽

1、主要施工步骤

运送溜槽到97#架→打开抽屉→掐开上链、底链→摘掉96#架向上的推移框架连接头→向机尾方向打溜槽→加溜槽→机尾溜槽合龙门→接底链、上链

2、主要施工方法

1、夜班煤机割通机尾后，煤机放在80#架向下顶板完好地点。80#架至机尾不推溜子。夜班提前将800刮板输送机开空。

2、提前拆除碍事单体，以便将溜槽运送到位。

3、机尾至材料道上帮卧底，保证卧底后底板与800溜子机尾大底齐平，以便将溜子机尾打至材料道上帮。

4、刮板输送机停电闭锁，挂牌管理并设专人看管。

5、使用2台5T的手拉葫芦相互配合，一台手拉葫芦在前面拉，一台在后面留住，起吊点选在铰接顶梁与220链条配合形成的起吊点和机尾支架顶梁下的起吊鼻子，将溜槽跨机尾吊至刮板输送机安装地点。

6、刮板输送机送电，运行刮板输送机，将溜槽运送至98#架溜槽处。刮板输送机停电闭锁，将溜槽起吊至煤壁侧放好，固定牢固，防止下滑。

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7、打开97#架溜槽抽屉，800溜子送电，运行刮板输送机，在97#架溜槽抽屉中找到双锯齿环，刮板输送机停电闭锁，使用φ15.5mm的钢丝绳绳头或220链条配合卡兰螺栓将运输底链固定在96#架销排上。

8、使用两棵3.15m单体相互配合，采用远距离供液的方法将97#架溜槽下方的刮板输送机上链掐开。使用φ15.5mm的钢丝绳绳头或220链条配合卡兰螺栓将上链固定在附近销排上。

9、拆除97#与98#之间的哑铃销，摘掉98#架至机尾的连接头。

10、使用3.15m的单体相互配合，采用远距离供液将98#架至机尾段溜槽向机尾方向打，以能加溜槽的距离为准。单体一端打在支架底座上，一端打在溜槽与框架连接处。

11、缓慢平稳的松手拉葫芦，通过两台手拉葫芦配合，将溜槽放置在单体打出的空间里，对装好800溜子。

12、使用两棵3.15m的单体相互配合，采用远距离供液方式，将98#架至机尾段溜槽向下打，使70#架溜槽和69#架溜槽合龙门。13、800刮板输送机打倒转，拆掉上方固定上链的钢丝绳绳头及卡兰螺栓。接底链。关闭97#架溜槽抽屉。14、800刮板输送机正转，将底链带紧。800刮板输送机停电闭锁，使用两棵3.15m单体相互配合，接刮板输送机上链。

15、安装好合龙门后溜槽间的销排、哑铃销子和电缆槽间固定的方夹板。对好机尾段的连接头。

三、技术安全措施

（一）溜槽及支架运输及处理掉道技术安全措施

1、绞车运行前，绞车司机要对绞车的钢丝绳、闸把、闸皮、地锚螺栓进行检查，发现问题及时处理，保证绞车钢丝绳无断丝超限情况，出现断丝超限时，必须及时更换。钢丝绳勾头插接长度不小于3.5个捻距，钢丝绳勾头处的元宝卡必须上紧。

2、绞车运行前，信号工要对信号进行检查，要确保信号灵敏可靠完好，安全设施维护人员要对斜巷范围内的所有安全设施（安全门和扑车器）进行检查，确保安全设施齐全完好。

3、要配备专职的绞车司机、信号工。施工期间，绞车司机要始终保持注意力集中,听清信号,准确无误地进行操作。绞车运行期间，绞车司机应随时注意绞车绳的缠绕情况，以防咬绳或绳缠到滚筒外。

4、运输支架部件及溜槽时，一次只能挂一车，严禁超挂车。

5、绞车运行时，绳道内严禁有人，施工负责人安排专人设置警戒。

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6、使用回柱机前，要对回柱机的钢丝绳、闸皮、声光信号及“四压两迎” 柱进行检查，发现问题及时处理。并对“四压两迎” 柱进行二次补液，保证初撑力不小于11.5Mpa。

7、运输支架部件时，控制好列车运行速度，确保运行速度均匀，严禁急刹车。注意力要集中，如发现蹩卡、拉不动等异常现象时应立即停车检查。处理完后方可继续走勾。

8、绞车及回柱机运行时，严格执行“行车不行人、行人不行车”的规定，信号规定为：一停，二拉，三松，四行人，司机与信号工必须用可靠准确的声光信号联系，信号不清时严禁运行绞车。

9、列车运行时，严禁提前打开安全门。

10、斜巷内处理掉道时，绞车要带紧绳，先将下方的轮对拿上道，再将上边的轮对拿上道。拿道期间，随着车辆的升高要用道木随时垫车辆的下方。掉道车附近严禁干与拿道无关的工作，拿道车辆两边要同起同落，并设专人监视支架的平衡状态，以防发生歪架事故。

11、支架拿道要配齐一套拿道工具，5t手拉葫芦2台，4.1t马蹬3个，直径15.5mm的钢丝绳头（插接合格）2个（4m、2m各一根），直径21.5mm的钢丝绳头2-4m各2根。

12、拿道前，施工负责人要把拿道工具检查一遍，确保完好可靠，施工负责人要明确分工，责任到人。跟班区长或班长要根据现场的具体情况，按照拿道措施，采取正确有效的拿道方法。

13、施工时要有跟班区长或班长指挥，专人施工，专人监护，并时刻注意支架的上道情况，支架两侧严禁站有与施工无关的人员，防止支架歪倒。

14、斜巷拿道时钢丝绳必须带紧，同时用直径21.5mm绳头将车辆固定在轨道上，防止车辆下滑。

15、斜巷拿道时，支架下方不得有人。

16、拿道过程中，要专人监护观察，及时观察车辆上道捆扎情况，发现车辆歪斜、拿道工具歪斜、支架捆扎松动等异常情况时，必须及时停止施工进行处理。

17、拿道期间，绞车司机双手要时刻控制住制动闸，严禁离开绞车。上下口要有把勾工设警戒，拿道期间严禁闲人进入斜巷。

18、使用手拉葫芦拿道时，起吊点、起吊绳头（直径15.5mm以上）、起吊用具要确保安全可靠，起吊点锚杆（起吊锚杆要配齐托盘、螺帽）或回头楔等必须上紧、打牢，并由施工负责人检查无误后方可进行施工。

19、轨道出现掉道事故当班施工负责人及时向工区、矿调度汇报，并由部门领导组织相关人员现场会审，确定施工方案后，现场传达施工安全措施，方可进 4

2011-10-09 行拿道。

20、支架及溜槽车与绞车间使用不低于36#马镫连接牢固。

（二）加支架及溜槽技术安全措施

1、施工前，严格执行敲帮问顶和先检查后工作制度。施工人员使用锚索机打起吊锚索及锚杆。施工人员提前对现场进行隐患排查整改，对措施现场学习并签字确认，确保施工地点安全后方可施工，风水管路接头正确可靠有效，严防事故发生。

2、安装支架前，上出口提前10m不退锚。

4、材料道范围起吊重物时，手拉葫芦必须挂在顶板专用起吊点，起吊前，先试起吊两次，无异常后，在进行正式起吊。

5、起吊重物时，重物下方、重物可能歪倒及断链可能波及的范围内严禁有人。

6、起吊重物时，严禁使用卡兰螺栓作为连接装置，必须使用大小适合的马蹬，且马蹬必须上满丝。

7、人员抬运单体等重物期间，参与人员要喊清口号，步调一致，防止挤手碰脚发生。

8、采用单体打支架底座、甩支架及打机尾溜槽时，单体与支架及溜槽的接触面为滑面时必须垫木楔，防止单体打滑伤人，单体下方及可能打滑方向严禁有人。

9、打支架底座、甩支架、掐链条、打机尾溜槽等作业时，单体必须采用远距离供液，施工人员距单体不小于5m且单体下方及可能打滑方向严禁有人，供液前严格检查注液枪，确保捆绑牢固可靠。

10、加支架期间，支架里及支架下方严禁有人。

11、人员进入煤壁区作业前，要看好退路，保证后路畅通，人员进入煤壁区作业时，煤机、刮板输送机严格执行停电闭锁挂牌管理并设专人看管，看管人员只听施工负责人一人指挥。有人在刮板输送机内施工时，严禁任何人对刮板输送机及煤机开关进行检修。提前对施工地点及上下各10台支架加压，保证支架初撑力符合要求。施工时，严禁任何人动施工地点及上下各10台支架。

12、人员进入煤壁区作业时，施工人员站在上方顶板支护完好的地点使用长度不小于2m的长把工具对煤壁进行找掉，找掉顺序：由上至下，由顶至底。找掉后采用塑料网配合厚度不小于0.12m的3m半圆木进行背帮，半圆木一端抵在铲煤板上，另一端使用支架护帮板压实在煤壁，半圆木使用8#铁丝与支架护帮板捆绑牢固，一架一块半圆木。背帮范围：施工地点及上下各三台支架。

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13、人员进入煤壁区作业时，13、施工地点角度大于25°时，施工地点上方5m处设置好挡矸坝。

14、对溜槽时，严禁用手找眼，要用尖撬棍配合。

15、运输支架部件及安装支架、溜槽期间，对影响施工的超前支护单体可以卸掉，待施工完成后及时补打恢复好，确保单体支护完好可靠。

16、工作面加支架及溜槽期间，严禁任何人在施工地点上方动支架。

17、接上运输大链，溜槽增加完成后，撤离所有人员，800溜子送电试运行，点动等待10秒后方可正式运行。

施工人员：早班人员 施工负责人：早班班长 安全监护人：早班跟班干部