铸造生产的统计过程控制

第一篇：铸造生产的统计过程控制

铸造生产的统计过程控制

摘要：本文讨论统计过程控制和数据收集带来的好处，它们能够提高各种铸件的质量和降低成本。许多人错误地认为SPC实施困难，既费时、费力和费钱又回报得益不多。实际情况并非如此，SPC和数据收集的实施很容易，而且回报远远超过投资。本文将提供经验判断对质量的影响，并与采用统计方法作比较。本文将回顾SPC的历史和基本原理，数据收集的必要性，以及如何确定最适合每个工序运作的方法。本文还探索可用的简单有效的实施方法，以及提高数据收集过程自动化和效率的基本途径。

关键词：SPC，过程控制，质量，数据收集，铸造生产前言

面对今天竞争激烈的市场，质量既是确定的又是有差异的。说它是确定的，因为任何人不能为客户提供质量好的产品将很快从业界消失。但是，质量同样能够让你从竞争对手区分开。结构良好和实施质量管理系统可降低返修量和废品，达到节约成本和得到更低报价。对铸造企业来说，这就需要重新考虑现行的质量和实现质量的最佳方法。

2旧的质量控制方法与新的质量控制方法

2.1旧的质量控制方法

对许多铸造企业来说，质量可简单地用以下方式表示（以熔化为例）:

1）按工序制造过程产品（配料、熔化铁水）；

2）检查产品缺陷（化验）；

3）需要时返工（一次成分不合格，调整）；

4）检验返工产品（重复化验）；

5）进入下一工序（浇注）；

6）回到第一步，重复操作第1到第5步。

这种方式可认为是质量控制的“检验法”。对于利用这种最基本的质量控制系统的企业来说，它们以昂贵的费用：“检验”产品质量，但无助于改正引起产品缺陷的根本原因。我们经常做的事情，就是采用收集基本缺陷数据的方式，这是一种主要将缺陷的产生推回到操作人员的做法。这种错误概念来自认为操作人员通常是产生质量问题的起因。它不能找到产生缺陷的真正原因，而只在缺陷已经产生之后才检验出质量不好的产品，即事后把关。

这种方式同样非常依赖于本身就缺少一致性和准确性的经验判断。经验判断经常会让漏检的缺陷进入下一道工序，如果在组芯中或下芯时发现砂芯缺陷，则返工成本更可观，此时组合砂芯可能要额外的拆卸更换有缺陷的砂芯。更糟糕的是不合格的铸件产品可能引起汽车零部件使用寿命缩短，并失去良好的客户信誉。无论在哪里检验出缺陷，返修和报废的材料都增加了产品的生产成本。

2.2 新的质量控制方法

更好的方法是采用统计过程控制（SPC）法实时监控在铸造生产过程中最容易产生铸件缺陷的关键工序。这里含有用于预防代替检验的概念，并且减少对经验判断的依赖。经验仍然在总体质量方法中起作用，有助于在FEMA分析中由现有过程导致的一贯性缺陷。这使得过程控制首先注意到最能够实施“防犯于未然”的区域，最终检验员不再是查找缺陷的“警察”，而变为帮助工作人员防止缺陷发生的同事。

这种方法同样考虑到生产过程的各个方面，包括人、机、料、法和环境，并且清楚地认识到人只是过程中众多资源之一。这个方法把防止不良质量放在首位，以便减少废品和浪费，最终达到生产率和收益的增加。

3工业与质量历史回顾

19世纪初期，美国工业正在寻找提高生产率的方法来降低成本和增加收益，但没有想到质量对这种关系的冲击力。此时最广泛采用的是1911年泰勒（Fredrick Taylor）在他的著作《科学管理的原理》中提及的技巧。作为一名工业工程师和顾问，他以顾问身份服务于早期的工业家，如亨利•福特等人。他不断寻求提高机器和工人工作效率的方法，他使用的基本假定是大部分工人又笨又懒，金钱是他们主要的动力来源，因而在工人与管理之间应有严格的区分。他观察到工人会放慢他们的作业，害怕工作太有效而变成失业。他相信可以利用工人以金钱作为工作的动力来克服他们的惧怕和提高生产率。基于这种信念，他创立了“计件”工资制，对工人支付定量生产件数的基本工资，对超过定量的生产件数付给额外奖金。现今还有一部分行业使用这种体制。工人被当作机器，他们很快变得疏远和不满足。产品的生产主要根据数据量而不是质量，管理采用“胡萝卜加大棒”的办法来降低成本和增加利润。到19世纪20年代，得益于休哈特（Walter Schewart）博士的工作和努力，质量变成公司降低成本的整体计划的组成部分。他作为西方电气公司工程部的著名科学家，被誉为统计过程控制之父。在1924年他计划了一种抽样图表，“设计用来指示在给定类型的缺陷部件中观察到的变化百分比，这是很有意义的，亦即指出对产品是否满意”。他认为产生缺陷的原因可分为“偶然原因”（生产过程中固有的可预测的变化，现在经常称为“普遍原因”）和“异常原因”（由特殊的不可预测的原因或事件引起的变化，现在经常称为“特殊原因”）。据此应该着重研究和消除异常原因，以便改进质量，但不必浪费资源去解决对整个过程和生产质量影响不大的偶然原因。这种方法亦可用来确定某一工序的固有能力，此时“控制界限”可作为一个工序的合格率的控制线。

当贝尔实验室科学家将休哈特的概念付诸实施时，他的方法使几项废品降低了50％，和节省西方电气公司几百万美元的开销和材料。利用他的统计技术证明通过质量改进能够节约成本和增加利润，并且引起许多大型工业公司的注意。管理部门开始认识到人不能生产出工序所允许的更多的产品和更好的质量。在他1931年的著作《控制产品质量的经济检验》中全文述他的统计抽样方法的研究结果，并且这个结果仍然是现代统计过程控制的基础。一位西方电气公司的同事戴明（Edware Deming）在参加美国作战部和后来在日本讲授质量基本原理时，将休哈特的成果加以扩展。戴明在他的“管理的14项职责”中将统计过程控制和质量论述为管理哲学，并把它作为一种工具使工人参与搞好机构的活动。他采用这种统计工具和管理哲学去鼓励工人负责在他们控制下的工序的质量。休哈特的实践和戴明的哲学相结合至今还在不断提高美国工业的质量和生产率。SPC的基础——各种控制图

过程控制图可分为两大类别：用于测量变量的图表和用于测量属性的图表。根据监控的过程和收集数据的来源，它们的用途各不相同。

变量图的实例：监控型砂紧实率。两碾砂之间通常会出现紧实率的少量变化。比照控制允许值来跟踪这种变化可以确定工序是否在合格范围之内，或者在不合格紧实率的型砂出现能迅速指出那些需要检查或改正的，因“特殊原因”而产生的事件。

属性图的实例：在制芯操作中跟踪有缺陷的砂芯数目，计算在一个班次砂芯成品率。跟踪与控制范围有关的数据可以保证前面各工序的总体质量，或者在下一个缺陷砂芯产生之前指出需要检查和改正芯盒或制芯工艺参数设置。

变量控制图：

最常用的变量控制图表是X控制图和R控制图，它们经常一起使用。X控制图用来监控工序的位置或者工序的计量值，而R控制图用来监控工序的范围或者分布。在正常运用中，获取一个样本的多个读数，然后相加及求平均值后产生绘在图上的数据点。任何落在上控制限（UCL）或下控制限（LCL）之外的数据点表示由于特殊原因引起的不合格的工序变化，在进行下一步生产之前需要检查和改正。

除了数据点超出UCL或LCL表示有特殊原因之外，还有其他规律可指出在没有超出UCL或LCL时存在的特殊原因。这些规律的依据是变量的统计概率，并可以对很快失控的工艺过程作出预先提示。这样就能够在生产出有缺陷产品之前进行检查和改正。一些常用的实例包括：

●2个以上接近UCL或LCL的连接续点

● 6个增加或降低的连续点

●8个在中间值一边的连续点

● 14中间值两边交替出现的连续点

还有其他限制更多的规律，由控制图的特殊区域来决定，而且对于刚开始SPC计划的铸造厂来说还不需要这些规律。这些规律随工序的不同而有差别。应该记住，过多规律可能产生大量的“伪报警”，但规律太少又可能在生产过程中漏检有关的问题。

当第一次建立一个生产工序的X控制图或R控制图时，UCL、LCL和中值数控线必须确定下来而不是随意规定。这就需要实时运行和测量，然后采用测量值计算出UCL、LCL和中间值。为确保计算值为有效性，工序的生产过程必须是稳定的和可重复的，否则所提数据有偏移，在以后可能对生产过程产生错误的反馈。采用著名的平方律可从读数值来验证生产过程的稳定性，具有“钟形曲线”的正态分布即表明生产过程是稳定的。用于生产过程控制的步聚和计算在本文提及的参考书中有许多介绍，当首次建立图表时必须遵守这些文献。属性控制图：

属性图用于不可计量的特性的控制。这些特性通常用“好”或“不好”等来表达，正如在化妆品检验或测试运行中所遇到的情况那样。这种特性称为属性，用简单的计数数据来制表。属性图表有三种主要类型：

●P图，测量某批产品中缺陷部件的百分比

●np图，测量某批产品中缺陷部件的数目

●C图，监控某批产品中缺陷部件的总数

对于X直方图和R曲线图的控制界限要建立在对稳定运行的工艺过程的初始计算上。这是一个连续生产产品的过程，所有的缺陷来自工艺过程内部的固有的普遍原因，而不是由需要

检查和改正的特殊原因所引起来。在某些例子中，例如铁素体球铁Mn的含量，可以规定一个控制上限，当材质缺陷达到不可接受的水平生产时过程必须中断。

其他数据收集方法：

虽然统计过程管理可用来减少，甚至可能取消中间经验判断的操作，但是所有实施的经验判断应尽量收集和编制最有意义的数据。如前所述，当需要建立工序控制点时，这些数据对首先应在何处加强控制提供了巨大的帮助。同时它也提供了与SPC图表、数据相关的反馈，使管理层确信SPC计划正在改进质量和降低成本。

缺陷记录可用来收集目视检查的数据，还可以提供与SPC实施无关的有用数据。合理使用缺陷记录，并配合对过程的周密计划，则缺陷记录可以指明改进过程的方向。记录应设计成易于单个产品缺陷输入，以便减少对总体工作流程的影响，但又能涵盖过程中所能出现的各个缺陷。

缺陷记录中的数据可以一个生产班次为单位计算，将结果制成排列图（Pareto图）格式制成图表。在排列图中缺陷记录按照出现频次从高向低排列，以保证重点改进项目得以优先解决。同样可以直观地反映出那些有效产品缺陷的尝试。使用EXCEL电子表格很容易绘制排列图。

5如何实施SPC

5.1我厂应用SPC的历史和现状

我厂从80年代就开始引进和实施全面质量管理，对过程中影响产品质量的关键工序建立工序质量监控点，对关键的过程指标采用控制图等SPC的应用，但长期以来，一直存在一些认识上的误区。以为收集一些的质量数据，做几个控制图，挂在墙上展示一下，计算一下Cpk，就算使用了SPC，这样其实只能应付公司质量部门的审核，很少有人不觉得这样做是个负担。98年通过QS9000质量体系认证后，我们的客户和体系的要求，必须在过程控制中有效使用SPC，控制计划和作业指导书保留原有的工序质量控制点的应用，为了减少数据收集和统计的“麻烦”，将原有的SPC控制图表人为减少，以利于审核的通过，这些认识都是很初级的，完全没有理解SPC动态过程控制的核心，根本不能达到对过程质量动态、连续监控的目的。

有些人员在接触了SPC后，试图寄望它不只能发现过程的异常波动，更应该给出导致异常的过程要素和原因。如异常情况是由设备、原料或操作上的什么问题引起的？其实这些想法是不切实际的，也是没有理论依据的。SPC工具是用统计学方法对过程质量数据进行处理、使工序质量状态可视化。而可视化的控制图只反映当前过程的运行状态或者未来趋势，并不能反映导致这种状态出现的内在原因。异常原因还要由人去查找，究竟哪道工序是导致异常的根源这样的特殊情况。所以，理想化的期望必将影响质管人员对SPC的信心，也将阻碍工厂实施SPC的进程。

5.2SPC计划

着手开展SPC和数据收集计划时，要留意打好基础以减少执行中出现的问题。采用一次涉及太多问题的“猎枪”法会遇到要求高级支援的困难，占用质量和工程小组的日常生产支持时间，虽然大公司有钱请专人执行和支持SPC和数据收集，较小的公司常会增加现有雇员的任务。最好的方法是全面推广前，先在便于管理的小范围内运行和获得成功的执行经验。

实施SPC前，先开始检查现有的数据，寻找产生铸件主要缺陷的关键过程。如果没有过硬的数据，也可非正式评估某一个正在花费技术人员许多时间去解决问题的过程。它通常会是某一方面如砂芯质量的问题，并随着设备、原材料、方法、人力和工作环境本身的变化而变化。一旦选择某一过程作为重点，即入下一个步骤。

根据所监控的过程来决定你要收集变量数据还是属性数据。这些作为运作选择适当的控制图表。如果收集变量数据，通常使用X直方图和R曲线图。如果收集属性数据，往往选择P或NP图，在这两大类图中还有各种不同式的样图，技术人员和质量工程师在开发和需要进一步深入时会再使用这些图。

在开展SPC工作初期，可用人工计算数据和作图，而不要用电子数据表格的图表或自动软件包。人工作图让操作人员对数据收集过程有实际的感受。并且最终获得主宰过程和参与数据收集的感受，经过一段时间之后，系统可停止对操作人员的数据收集任务和理顺整个SPC过程。

必须对操作人员提供为什么和怎样实施SPC和数据收集的充分训练。以小组活动的形式解释清楚他们承担的特定过程的变化对最终产品总质量的影响。然后，对统计过程管理作审查，使用简单的练习来说明过程内的变化，以及如何监控让他们制作测试图图表和跟踪过程数据。直至他们懂得数据收集的重要性和他们过程的作用。如果培训获得成功，负责该计划的质量和工程小组在真正实施和执行时就比较容易了。

5.3 SPC和数据收集的方法

只要提供可用于改善现行过程有意义的数据，任何统计过程管理和数据收集方法都可以使用。

开始起动一个计划时，特别当员工没有SPC经验时，最好使用人工方法进行运作，与经费多少或易于使用无关，人工方法为在机构内执行统计过程管理和观念提供坚实的基础。有一种错误概念认为，SPC需要高级数学技巧，实际上对于任何会用小型计算器的人员来说，所用大部分计算都是很简单的。

对于我厂现阶段的实际情况来说，人工方法就足够了，虽然利用基于电子表格EXCEL的控制图可提高效率。电子数据表格本身可做大量数字的数据收集工作，也可生成控制图，而无需对数据点作连线的例行事务。最后，它还是提供数据可在局域网内实时存取的方法，便于信息的查阅。

5.4SPC实施步骤流程

6网络化SPC是过程质量系统的必然选择

铸件的质量是每个工序产品质量的累积，有时微量元素较小的变化也能影响整个产品的使用性能。要全面提升企业的过程质量控制能力，必须从每一个操作、每一道工序的处理做起，形成自始至终的过程控制闭环，实现全面过程质量控制，达到休哈特理论中的全稳生产线。只有形成这样的控制局面，才能保证企业范围生产过程的可控态。有了稳定的工序状态，才会有稳定的产品质量。

过程质量控制不但要处处有，还要人人参与。它不只是现场操作工的事情，企业各层的质量管理人员都应积极参与到这一工作中去，从而形成互相分工、互相关联、互相监督的全员化

网络型过程质量保证体系。SPC只有在企业的真正需求的前提下，把网络技术、数据库技术与SPC科学结合了起来，才能为企业提供了一个全面的过程质量解决方案。

基于大型数据库的网络化SPC系统，是实现企业全面过程质量控制的优选方案。它以企业局域网设施为基础，以大型数据库为平台，以质量数据采集系统、SPC现场动态监控系统、质管员监督分析系统、管理层质量查阅系统等为应用框架，构成了功能完整、运行有效的企业网络化SPC过程质量控制系统。针对企业生产过程质量参数多（包括产品和工艺参数，计量和计数参数等），数据采集连续性、高频度的情况，只有大型数据库系统能够承担数据的管理工作。网络化的系统框架，可以把质量监控点布置到从办公室到生产现场的任何角落，是全面过程质量系统的思想基础。

建立网络化SPC软件，使数据更便于输入，用基于电子数据表格的数据输入图表，能自动求出过程运行中的读数之和并且计算上下控制界限。它可24小时收集数据和自动作出图表，包括X直方图和R曲线图。系统驻留在屏幕打印机旁边的专用计算机内，并且可通过局域网获得可视的数据。SPC系统有多种型式和大小，从互联网获得的免费软件和共享软件到200～1000美元的软件包，提供所需要的各种图表和输出方式。软件包具有许多用户配置选项和作图规则，并考虑到多道工序或多条生产线的监控。最高级的和数据收集是全部硬件/软件结合的集成，它把设备直接连接到软件和网络。这些软件可预设告警界限和用户实施的规则，以及当某一过程超出控制范围时自动告知适当的人员。这种解决方案的价格较高。

7总结

仍然使用质量控制的“检测”方法的铸造企业不但浪费时间和金钱，而且面对我们的对手失去竞争优势。统计控制过程和数据收集对我厂在改进质量和降低成本方面都有很大帮助。如果从结构和逻辑性方面着手的话，实施人工SPC和数据收集计划是较简单和有效的。在此基础上计划可以升级，通过基于自已编制的电子数据表、便宜的现成软件包来实现。不管怎样，统计过程控制和数据收集对任何过程和产品都有用处，这时毫无疑问的事情。

参考文件：

〔1〕公司内部QCD教育手册：质量管理

〔2〕爱肯锡公司培训讲义：统计过程控制

第二篇：生产的统计过程控制

一、统计过程控制的目的1、为产品的品质提供保证

应用统计方法通过对生产过程中的各阶段进行监控，达到保证与改进质量的目的。

2、缩短质量问题的反馈时间

“可靠的产品来自可靠的过程”，稳定状态是生产过程控制的目标。当生产过程发生异常时，运用统计方法可以及时地发出预警信号，由于对整个过程进行了实时控制，预防了不合格的产生，也缩短了质量问题的反馈时间。

3、降低成本

运用统计过程进行控制下的生产是最经济的。产品成本包括生产成本和质量成本，相对来说生产成本较为固定，当到达最低限时，只有通过有效地控制质量成本达到降低产品成本的目的。

4、易于操作，可靠性强

在各个关键控制点和各道工序，经过基础培训的操作员可以根据直观的图表评估生产过程的稳定性。

二、统计过程控制的实施

1、质量策划

质量策划的过程有繁有简，对于塑胶玩具类产品可以是由以下几个步骤完成：

确定产品要求—确定关键过程/变量—确定关键过程控制方法—确定测量指标—人员培训质量策划的输入是客户要求和产品安全标准，输出是生产流程图、作业指导书（包括生产指引和检测指引）、合格的操作和检测人员。在质量策划过程中最重要的工作是确定关键过程/变量和确定相应的控制方法，关键过程是对产品的品质具有决定性的影响。而控制方法又决定了对过程控制的有效性。通常，对下列场合考虑确定有关键过程/变量：

（a）产品的主要质量特性

（b）对产品的质量有重大影响的关键工序

（c）屡屡发生质量问题的场合在塑胶玩具中，注塑过程会被定义为关键过程，注塑过程中的温度、压力和周期定义为关键变量并进行监控。

2、实时的生产评估

在生产过程中，通过以下的步骤完成：

（a）过程数据收集

由指定的操作人员按照作业指导书的要求，在规定的时间记录各个控制点的工作参数，并在相应表格或图表中做出标示。

（b）实时的统计过程监控

主要应用控制图对过程进行监控。保证各关键变量满足各项质量规定，并可根据工序输出的结果有效地评估过程能力。

（c）产品确认

通过对产品的各方面质量性能的检测，进一步对过程能力的加以确认。

3、过程改进

一般在两种情况下，应对过程进行及时改进：

（a）在现场中，控制图上超出控制界限显示异常的情况增多

（b）在产品确认中，发现有不合格品的出现

在这个阶段由品质管理人员召集相关生产部门组成问题解决小组，查找异常发生的根源，并制定及时的纠正措施和后续的预预措施。改进措施应做到“查出异因，采取措施，保证销除，不再出现，纳入标准”。

三、统计过程控制为企业带来的效益

通过利用统计过程控制，为企业降低成本、提高质量，创造竞争优势：

1、改进工序能力，通过实时的控制，尽量减少各工序的变异，从而生产出质量稳定的产品。生管物控论坛

2、降低成本，通过优化工序的设计，使得工序能力满足生产要求，而不只是一味地要求工序能力过高。

3、减少事后发生的损失，当一旦发现过程出现不受控状态，可以隔离相应的产品、减少坏品损失。

第三篇：铸造统计论 -

论铸造生产统计工作

摘要：本文系笔者将亲身从事铸造企业经营管理过程中, 对铸造统计工作所产生的认知、感受和用在消失模铸造生产上的实际统计工作方法做以下表述。旨在与同行精英之士交流、探讨。为进一步完善铸造企业的统计工作提供一点参考价值。

关键词：铸造企业经营管理、铸造生产日报、汇总统计、消失模铸造生产统计工作

一、概述：

铸造企业统计工作对铸造生产发挥的重要性是铸造企业家的共识。早在改革开放初期，国内的铸造企业家就提出卓有远见的精辟论理：“三分技术、七分管理”。他们认为：要想搞好我国铸造生产，就必须抓好企业经营管理工作。现代企业的管理工作一切是由数据说话的。而数据是靠统计工作获取的，这是管理科学化的基础和依据。因此，加强铸造企业经营管理的第一件要事便是做好统计工作。

纵观国内外铸造企业状况，我国的铸造企业在掌握、运用先进技术或利用先进设备从事铸造生产方面，与国外相比差距不是很大，生产的铸件品质基本没有问题。但是，要持续、稳定、一致地生产相同高品质的铸件，则不容易做到、做好。尤其是一些民营中、小铸造企业在生产经营过程中，更普遍存在：产品质量不稳，问题持续反弹、生产成本居高不下等现状。面对这些问题波动现象的发生，由于缺乏及时的综合信息反绩，企业决策指挥者往往“不知就里”。在数据茫然、信息反映滞后的情况下，生产、技术、质量等部门对生产中发生的质量问题,缺乏分析依据，难以找出形成的原因;不能及时处理、改进；当问题严重出现，损失、恶劣影响产生之后,才一切处在被动地“救火”状态中。

二、正确认识铸造统计工作的意义和作用：

笔者凭借自己对此项工作的认识观念和长期从事铸造生产管理工作的体会，深刻地意识到铸造生产统计工作的内涵意义很深，它所发挥的作用巨大。这是因为它在整体运行过程中，通过一系列无形地推动力，驱使铸造企业经营管理制度能够规范化地有效开展。诸如：

1、人事管理制度方面:通过招聘豋记、定岗分工、授权明责、落实薪酬等一系列统计表格的记录、造册方式, 为建立健全人事档案.完善用工制度、严格考核执行发揮了重要作用；

2、物资管理方面:通过相关表格统计，实实在在地为生产质量从源头控制、生产材料供应安全、生产成本核算等制度的执行，提供了监管作用;统计结果的真实反映, 不仅为经营核算提供了准确依据,同时也为生产质量监管、生产资料应用的安全合理、生产成本控制和核算等综合管理工作的有效进行,起到了决定性作用。

3、在生产现场的作业流程管理方面,各项操作规章制度的实施，同样完全可以通过日报生产过程的各项数据反映,及时地督促各部门将生产流程中每道工序严谨地去做到、做好。通过统计报表的真实、及时信息反馈,让企业领导和各当事主管部门能夠在第一时间内掌握可靠的监管情报，从而有效地为改进存在问题，攺善企业经营管理工作提供了可靠依据。

4、消失模铸造是一种特殊性的生产工艺技术, 贯穿在从白模成型到浸涂烘干和造型浇注的整个周期中, 各工序之间的关联作用异乎寻常，生产流程中的每道工序都需要跟踪监管;因此, 严谨地做好现场综合统计工作,是为产、销计划协调、生产技术改进、产品质量提高等方面，提供科学的分析、研究依据，从而为改进、解决问题奠定有效的基础。

5、铸造统计工作非其它行业的统计工作可比，它的意义、作用

是：不仅能从表面上单纯数据中了解和核算生产进度、质量结果等实际业绩，同时更能通过统计反映的各项数据或综合情况，进行深层次的分析、研究, 通过相互对比、排查，进一步发现隐性问题，从而找出差距，便于改进。因此，釆取系统、全面、循环衔接、操作可行性强的统计工作方法尤为重要。（含制定统计工作制度）设计系列性统计表格更是有效进行统计工作的重要关键。三．以严谨的工作态度，认真、细致地对待铸造统计工作：

1、虽然我们知道搞好铸造统计工作非常重要，但是，统计工作并非是靠单纯的主持执行者（统计员）就能做到、做好的。尤其是生产作业流程中的日报统计工作，它需要各职能部门领导和基层一线现场当事人的认真仔细工作；靠各级负责人的主观意识和严谨工作行为；更要靠企业主管领导的监管执行力度来保障。从而，形成管理程序中上下相互循环、各级部门相互密切协调、配合的工作氛围，在大家的齐抓共管和主管领导的严格监督下，才能扎扎实实地做好这项工作。

2、由于铸造企业的生产活动过程极其复杂，循环生产环节的“裙带” 关系非常密切，影响产品质量的不确定因素很多。因此，严谨、认真、细致地做好统计工作更为重要。

笔者根据接触同行业的观察和了解，当前仍有很多中、小型从事铸造生产的企业，在对待统计工作方面仍存在着一些亟待注重攺进的问题；諸如：

（1）、缺乏统计工作责任制。只配备了工作人员（统计员），而沒有确定由专人负责对此项工作的监管；在如何确保统计工作充分发挥极积作用方面，也没有以制度约朿、责任追究等要求来进行，从而造成工作被动的局面。

（2）、部门协调、配合不同步。铸造生产统计工作最为重要的一

点就是：信息传递要快、数据反眏要准、情况通报要实；能否做到、做好这一点，关健需要各部门（各生产工序环节）的统一协调与配合。如：落砂出货的毛坯堆放；清砂、打磨整形；检验、分析与合格品的管理等程序都应循环同步跟上，只要其中任何一个环节发生梗阻而又未能妥善处罝，势必造成产品混淆、积压、信息反馈滞后等现象，从而使统计工作受到影响。

四、釆取有效的方法，系统地做好铸造统计工作：

下面表述的用于对待铸造生产的统计工作方法，是笔者根据铸造统计工作最基本原则提出的粗浅看法：

1、首先要落实铸造统计工作责任制。实行领导专责监管的责任机制；（包括各部门、各車间领导的责任制）编制适应于信息了解需要、便于收集统计报告、利于分析排查、有助成本核算等统计表格；制定业绩考核、责任追究、激励向上的可行性制度。

2、其次要做好“计划导向生产” 管理工作方面的统计事务。企业经营必须有可行性强的经营计划。而切实可行的生产作业计划则是导向、调度生产正常、有序开展的重要工作。生产作业计划是有效利用人员、设备等生产资源，按一定的顺序进行生产活动；是各相关单位从事生产活动的总指令。通常来说，生产作业计划可分为：（1）、生产作业计划。生产作业计划是在上年末或本年初制定的全年生产任务计划。（2）、月生产作业计划。月生产作业计划的编制是按总任务分配和“以销定产” 的原则完成的。它是全月生产经营活动的目标，当月的生产作业应围绕着它进行。（3）、日生产作业计划。日生产计划即日造型任务分配计划，称为“主生产计划”。

上述的“计划导向生产” 管理工作是铸造企业经营活动的总纲领，它的贯彻与执行和结果都要通过统计监管来实现。

3、做好物资运用管理的统计工作。遵循“质量从源头控制”的管

理原则，铸造统计工作的首要任务，就是做好物资购进、质量监管和物资使用情况分析等统计报告工作。因此，采购记录、入库检验、逐天耗用、使用比例分析、物资耗用成本核算等等具体情况，都要通过日报、汇总等计算予以及时反映、报告。

4、做好生产现场作业流程中的统计日报工作。铸造生产流程中的操作过程和各道工序开展状况、生产结果的跟踪统计、报告，是使“操作标准作业指导书”规程（工艺技术操作规程），能够被规范地执行;通过专用表格跟踪统计，将执行情况及时、真实地准确反映；对生产全过程中的实际进展情况、存在的问题实施透明的监察、督查；对生产现场各项管理制度执行状况予以有力监管；对工资、能耗等直接生产成本进行核算，从而为控制、节约生产成本而提供改进依据。

5、做好消失模铸造生产方面的综合统计工作。消失模铸造生产白区的珠粒材料预发、成型、粘接、组装、浸涂、烘干、补刷等各道工序操作情况必须逐日分别统计、报告、汇总、核算、反映；黑区的模型领用、造型填充振实、熔炼、浇注、负压控制等生产操作必须记录并填报数据；翻箱落沙毛坯的清理、整形和质检、终检、入库等等全过程情况，都要一一予以统计日报；尤其要通过系列专项表格对逐天质量状况进行现场分析，及时根据排查的形成因素制定攺进措施。

6、做好生产过程控制方面的统计工作。铸造生产过程是一种多工序组合复杂工艺、操作过程。哪个环节处理不当都会影响产品质量。了解铸件缺陷产生的主要原因，对采取有效的控制、防范措施，保证和提高铸件质量，降低废品率将起着积极作用。做好过程控制工作的前提是要有质量分析和报告。这需要有质量统计分析、记录；统计要务求及时、详细、真实准确，以便准确判断产生的原因，追査引发缺陷的操作责任。各种缺陷的报废都分别与生产工序操作原因有关，如果从防范的角度上予以重视，采取

规范作业和按操作规程标准执行，这就会通过有效控制手段而达到防治效果。因此，铸造生产的作业前,预防控制尤为重要！实施生产作业前的管理，需要充分利用统计、观察进行跟踪监管，一旦发现偏离，就要立即采取措施进行调整。执行管理工作的全过程中，要对作业进度、产品质量、资源消耗、资金运用、材料采购、成本控制等事项进行系统的日报、汇总统计和报告。从而实现：事前有控制策略，事中有控制手段，事后有处置办法。

7、做好生产量化管理与业绩考评等统计分析工作。

（1）、量化管理：量化管理是管理中的一门学科，将员工每日工作细化评分，不仅可以提高他们的竞争意识，而且可以减少生产成本，提高工作效率。作为一名生产车间管理者，要将量化管理当作员工绩效考核的一个重要手段，将它与晋职加薪紧密结合起来，并将量化管理具体内容及成绩张榜公布，让员工有所比，认识到自己的不足，从而刺激员工的荣誉感，增强其工作的积极性。

（2）、业绩考评：一个好的生产车间管理者，也应是一个合格的人事管理者，因为，管理，其主体就是人。作为一名生产车间管理，应熟练掌握人事考评制度，熟悉员工的招聘、培训以及晋升程序、要求。将量化管理与人员的晋升结合在一起，合理地实行能者上、庸者下、平者让的竞争制度；管理者要善于激励员工，培养员工的进取心、积极性，在车间内部营造争先创优的良好氛围。

8、釆取逐階段核算、分析的统计方式进行总结。由于铸造生产工作的特殊性,(铸件综合质量标准高、生产工序复杂、不确定因素多)釆取及时或定期反映统计综合情况, 进行有效对比、分析, 是改进、提高生产质量效果的关健。因此, 在开展统计工作过程中, 不仅要做好逐日统计日报工作, 同时要做好定期统计汇总核算、分析报告工作, 为争取在第一时间内, 及时地发现存在问题,(产品质量変化.生产成本変化.市场需求変化等)从而为及时釆取有效应对措施、取得良好改进效果起到关健作用。

总而言之，严谨、认真、细致地做好铸造生产统计工作，是保障产品生产质量稳定、产销平衡一致、保证客户满意、改进提高技术水平、增加经营效益的有效办法。做好统计工作，也是规范生产管理制度和保障各项制度顺利执行的有效手段；更是满足现代铸造企业实现科学化管理的需要！

作者：吴金福

2013年5月于安徴青阳

第四篇：统计过程控制SPC学习与总结

SPC统计过程控制总结

1、均值极差图无论是数据采集时还是日常监控，每个子组数据都应是连续采集的；

2、对于R图（包括S图、MR图）判异准则通常只有超出控制限这一条，换句话说就是所要监控的是子组数据是否符合要求；

3、对于均值图的判异（包括单值图）不应过于教条于判异准则，要结合过程实际情况（如周期性波动），思考均值图波动的原因以及过程可能会出现的情况；

4、控制图只关注于过程是否受控，不与产品特性是否符合规范要求相联系；

5、在计算控制图控制限时要视实际情况而定，要判断控制图异常数据产生的原因，仅踢走由特殊原因产生之数据，如果异常原因不可避免应视其为普通原因予以考量（见12）；

6、Cpk的前提是过程稳定受控，即需先以控制图监控其过程之状态，并排除特殊原因继而达到过程稳定受控，且可计算Cpk；

7、判异准则通常不可仅用超出控制限点此一条，至少还应有链，即七点连续上升或下降及中心线一侧，若仅有超出控制限点，不可称其为控制图；

8、过度调整即不正常干预，对实际处于统计受控的过程采取措施，将一个变差或错误视为一种特殊原因，但事实上此原因属系统性即为普通原因；

9、七点连续上升或下降，通常在5、6点时就应采取措施，已达到对过程的及时控制；

10、控制限通常不必做定期调整，但当过程有重大变化之情况，且导致控制限发生永久性变化，则需进行控制限调整；

11、单值-移动极差图在日常使用中，每张控制图的第一点应与上张图的最后点相减；

12、同5，控制限计算时不一定要把所有的超差（特殊原因）踢出，如果超差是知其原因，且不可避免并可预测，则不应踢出；

13、控制图特性的选择应结合关键特性，分析潜在失效原因，且参数有足够代表性，即过程的绝大变差能通过此特性反映出来；

14、验收设备所做的Cmk，对具体操作人员没有要求；

15、分析异常原因应从“人、机、料、法、环、测”进行分析，“机”通常可最先排除，而原因是“测”的因素可能最多；

16、控制图只是一种预测的工具，置信区间以猜大之原则；

17、对于非正态分布的过程，可采取中心极限定理之方法，扩大子组n值(均值极差图)；

第五篇：铸造过程和铸造产品监视和测量

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铸造过程和铸造产品监视和测量 目的

对质量管理体系的全过程进行监视和测量，以确保满足顾客的要求，对产品特性进行测量和监控，以验证产品要求得到满足。2 范围

适用于质量管理体系诸过程的运行是否满足策划要求，或产品的质量特性是否满足标准要求或顾客要求；对生产所用原材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。3 职责

3.1质技科负责对产品的监视和测量。

3.2办公生产科负责对质量管理体系过程运行质量监督检查，进行策划并实施具体监督。

3.3 供销科负责销售指标及售后服务和顾客满意度调查。4 程序

4.1过程的监视和测量

a)目的：发现并解决问题，保持预期的过程能力，确保产品的符合性； b)监视与测量对象：质量管理体系的各个过程，包括产品实现过程； c)采用的方法包括：内部审核、过程能力分析、工作质量的检查、过程有效性的评价等；

d)对于产品实现过程，可通过抽样检验、控制图、过程能力分析等方式进行监视与测量，其他过程可采用工作总结与工作业绩评价等方式进行监视与测量；对于过程的有效性可通过内部审核予以评价；

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e)通过监视与测量，当发现过程未达到预期结果时，应采用适宜的方法进行数据分析并采取有效的纠正和纠正措施。

各部门对本部门控制内的过程进行监视和测量，办公生产科负责质量管理体系运行全过程的监视和测量，对于出现的问题，各部门及时制定纠正和纠正措施，经管理者代表审核，总经理批准后实施。办公生产科负责组织对其有效性进行验证。

4.2产品的监视和测量

4.2.1质技科负责编制各类检验规程，明确检测点、检测频率、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。4.2.2进货检验

4.2.2.1对生产购进物资，采购员核对送货单，确认物料品名、规格、数量等无误后交给检验员检验。4.2.2.2物资入库

a）库管员根据合格记录或标识办理入库手续；

b）验证不合格时，检验员应将该不合格品进行不合格处理，按《不合格品控制程序》进行处理。

4.2.2.3采购产品的验证方式

验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证、提供合格证明文件等方式。根据规定的物资重要程度，在《原材料检验规程》中规定不同的验证方式。4.2.3半成品的监视和测量 4.2.3.1过程检验

对设置检验点的工序，加工后将产品放在待检区，检验员依据《检验规程》更多免费资料下载请进：http://www.xiexiebang.com

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进行检验，填写相应的工序检验记录表。对半成品，盖检验员章后方可转入下一工序，对不合格品执行《不合格品控制程序》。4.2.3.2巡回监控

生产过程中，检验员应对操作者的自检进行监督，认真检查操作者的作业方法、使用的设备是否正确；并将结果及时反馈给操作者，发现的不合格品应执行《不合格品控制程序》。4.2.4成品的监视和测量

4.2.4.1需确认所有规定的进货验证、半成品监视和测量均完成，并合格后才能进行成品的监视和测量活动。

4.2.4.2检验员依据成品检验规程进行检验和试验，并填写成品检验记录。合格品签发“合格证”，仓库凭合格证办理入库手续。不合格品按《不合格品控制程序》执行。

4.2.4.3除非顾客批准，否则在所有规定活动均已圆满完成之前，不得放行产品和交付服务。因顾客批准而放行的特例，应考虑： a)这类放行产品和交付服务必须符合法律法规的要求；

b)这类特例并不意味着可以不满足顾客的要求。

4.2.5首检：对于模具控制的产品执行首检，首件连续三件合格，投入批生产；否则再六连件续检合格，才能投入批生产；如还不合格应检修模具和设备。待模具和设备修好后，从新生产并执行首检。4.2.6监视和测量记录

4.2.6.1在监视和测量记录中应清楚的表明产品是否已按规定标准通过了监视和测量，记录应表明负责合格品放行的授权责任者。对不合格品应执行《不合更多免费资料下载请进：http://www.xiexiebang.com

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格品控制程序》。

4.2.6.2监视和测量记录由本部门负责保存。5 相关文件

5.1《改进控制程序》。5.2《不合格品控制程序》。5.3《检验规程》。6 记录

6.1《产品检验记录》。

6.2《紧急（例外）放行申请单》。6.3《纠正/预防措施实施单》。

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