TNPM---人机系统现场管理的基础四要素15篇

第一篇：TNPM---人机系统现场管理的基础四要素1

-济钢推广TnPM知识交流材料系列 之一

装备部

1什么呢？答案很简单——

其一，很多企业把这项活动看得太简单了，严重缺乏程序化的管理！

其二，缺乏“打持久战”的精神，认为6S可以一蹴而就，这就大错特错了。

▲ 正确的态度和方法 1、6S的重要使命是改变员工的行为习惯。而行为习惯的改变要从观念和态度的转变开始，这其实是最艰难的。开展6S活动应先从“形式化”做起，逐渐将形式化转变为“形事化”，即靠制度、规范、标准来保证，要例行公事地去做；为能够真正做好，企业还要不断对这项工作进行检查和评价，即“检查评估化”（这个过程最为重要）；检查评估后还要有所表示，也就是要进行激励，即“激励化”；长时间的激励，员工才会逐渐养成习惯，即“习惯化”；一辈子的习惯就形成了个人品格，也就铸就了企业的品格，从而达到了“品格化”的境界。

很多单位往往把6S当成一种运动来搞，想三个月或者半年就攻下6S山头，这其实是难以做到的，6S应是企业终生的修炼，是没有终点的长跑，应认真遵循“形式化——形事化（规范、制度、标准）——检查评估——激励化”的循环不断工作，从而逐渐地、步步为营地使员工包括管理人员，全面达到由“习惯化——品格化”的飞跃！2、6S工作流程（参考）-济钢推广TnPM知识交流材料系列 之一

装备部

323)成果发表与表彰。

签名： 电气一班：

电气二班：

电气三班：

车间及技术组：

第二篇：读《现场人机系统精细管理》有感

读《现场人机系统精细管理》有感

现在市面上的企业管理类书籍多是在短时间内根本无法读完的“鸿篇巨著”，其中的内容涉及很多专业性很强的理论，一般人也无法看明白，当然其中的水分自然也不少。《现场人机系统精细管理》是李葆文教授结合自己丰富的企业现场指导经验，适合生产制造型企业各层管理者研读的书籍。书中的理论符合中国企业的管理现状，所举案例都是教授亲身经历，准确把握了大多数企业管理的薄弱点。

先进的设备和落后的维修与管理队伍是中国企业面临的普遍问题；部分管理人员和现场操作人员素质不高是挡在企业发展前进道路上的拦路石；企业在处理人机系统关系方面存在着很多粗放的弱点，比如，企业员工对安全规章制度视而不见，对设备存在的潜在故障不管不问，对设备的维护仅仅停留在“擦擦灰尘”、“上上油”、“紧紧螺丝”这个层面上，操作人员只管操作，维修人员也只是充当救火员的角色，哪有问题就去哪儿。

要改变这种现状，就不得不提人机系统精细化管理了。精细管理是从人机系统现场做起的，6S是一个很好的切入点，员工接受快，效果明显，做好6s能给人一种震撼人心之感，对提升员工工作效率和士气具有重要作用。6S、6H、可视化、定置化是人机系统中最重要也是最基础的四个要素，同时也是贯穿整个企业发展中的，现场需要不断改善和创新，是一个持久的过程。当然，改善不是一个人或者少数人的事情，而是整个企业所有人的事情。一个活跃的改善现场，员工的热情、士气、自律精神、团队合作，灵活持久的改善提案制度，有效的日常实处处理，包括沟通、授权和员工技能的培训、发展，加上色彩信号突出、鲜明的可视管理，都可以构成一个向上的有活力的企业文化氛围。企业文化是企业品牌的核心部分，企业的品牌决定了企业的竞争力，企业的竞争力又在企业现场，所以铸就优秀的企业现场是企业在竞争洪流中立于不败之地的法宝之一。

如何营造一个活跃的现场持续改善文化呢？

引用王永庆先生的一句话：“做企业就是一点一滴追求合理化的过程”，企业现场改善是一项永无止境的追求。现场改善可以分为六大类，即我们所说的六项改善：改善效率、改善成本、改善质量、改善员工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态度。前五项改善是针对具体的管理目标和改善领域，最后一项改善员工工作态度是针对人的工作理念，“态度决定一切”是我们经常挂在嘴边的一句话，认真的做事态度是个人成长、进步的前提；对企业，这是造就优秀企业的必要前提。

中国企业员工的现实状况是粗放管理的土壤，是精细管理的巨大障碍。因此，人机系统精细化管理对中国企业来讲就更加必要、更有意义，对于中国从制造业大国转变为制造业强国，更具有不可或缺的关键性。

第三篇：5S车间现场管理 基础

一、推行中的5S

在推行5S运动前，第一件事情就是先到工厂现场周围环境拍照存证，将来推行5S运动后，在拍照比较，可以立即看出推行的成效。

整理环境(Clear up the area)。在任何工厂里都有废弃或不需要的物品，这些物品目前生产用不着，应以红色标签区别，任何人见到都知道应予搬移或抛弃，不过，厂区应先确定不需要之标准以避免争端，然后指派第三者(通常为管理部门)着手上标签。

整理储藏所(Organize storage places)。环境清洁后，应再整理储藏所，并以文字或数字、颜色等明显标示各项物品存放位置，整理储藏所时，应牢记三个关键因素：何地(Where)、何物(What)、以及多少数量(How Many)，标示应清楚明白并易于识别，应采开放式储藏系统，否则各项工具不易保持整齐。

全面清扫(Consolidate clearing procedure)。厂区清扫涵盖三大范围：仓储区、设备与环境。应先划分责任区域，并将清扫的责任分派给现场工作人员。在共同责任区内，可以采用轮班制度。最好将个人责任归属与清扫项目制表公布于现场，每一个人都看得见的地方，让每一位员工都养成每

天清扫五分钟的习惯，五分钟听起来很短，但如果持之以恒，效果是十分惊人的。

把整洁的工作现场当作一项标准来追求(Standardize a spotless workplace)。只要每人付出一点小小的努力，现场就永远保持整洁，秘诀在于牢记三个没有(No)的原则：没有不需要的物品，没有杂乱，没有肮脏。在达成这一标准前，应派人定期检查评分。、执行视觉管制(Implement visual control)。有批评才有进步，5S运动也是一样，理想的工作现场应该是一望即知问题所在，解决问题也就容易的多，经过一段时间后，现场的外貌也许有了很大的改变，请你再照一些照片，然后根5S运动实施前的照片比较。最好办一次照片展览，这是对现场员工最好的教育，此外，也不要忘记了对执行5S具有成效的现场单位或员工，给与适当的奖励。

二、5S的成效

现在你的工厂看起来整洁多了，但这只是5S运动的开始而已，千万不要松懈，下一个目标是潜移默化，把5S变成工厂的习惯。

管制存货水平(Control sock levels)，在不影响生产的前提下，应设法逐步降低存货水平，做法很简单：利用红

色(红线或标签)表示存货之最高水平，黄色标示最低水平，慢慢降低红色标签的位置，如此即可加强存货管制，减少积压存货。

容易取用，容易归位(Make it easy to use and return things)。各种夹具、工具与备品放置之位置，应标示名称和编号，最好画出工具的形状，精确标示位置所在，理想的工具位置，应该临近相关的机器设备，才能随取随用，用后立即归位，还可以利用不同颜色区别不同之工具或原料备品，令使用者更易于识别。

随时清理与清点(Always clean and check)在现场随时清理雨情点，目的是要做到零故障，零错误，以及零中断，每一个与生产流程相关的环节都应该随时清理雨情点，划分责任区域，指派清理雨情点工作予现场人员。设定前点项目与清理之顺序，并列入日常工作之一环。工厂的维护应该由现场人员自己来做。

维持整洁的工作现场(Maintain a spotless workplace)前面提到的三个整理重点--何地、何物、以及多少数量--是否都已做到?是否已经设定标准，杜绝现场及仓储中不需要的物品?假如现场有不需要的物品，由谁来负责搬运?所有的工具是否已经归还原位?如有肮脏是否立即清扫?员工每天清扫是否已经习惯?应该排人定期及不定期检查。

全公司维持相同的水平(Maintain standards throughout the company)教养应该着手于严格的要求，各级主管应该放宽胸怀，可以批评别人，也要接受批评，所谓“预防胜于治疗”，现场的事故防患于未然。工人缺乏教养，主管应该职责的是领班、组长，而不是工人。领班、组长应负责教导工人，并创造活泼明朗的工作环境。

三、预防性的5S

当5S经过潜移默化，逐渐根栖于你的工厂，你的下一个目标就是加入世界一流公司的行列，为了达成此一目标，还要加倍努力才行。

去处不需要的物品(Avoid unnecessary items)如果不需要的物品在你清理时一再出现，请赶快找出一再出现的原因。与其事后处理，不如事先防范。二防范的最佳手段就是维持并降低库存水平。

避免杂乱(Avoid disorganization)关于工具的使用，可能你的工人已经知道用毕归位，并加以整理，但现场还是相当杂乱，为了能解决问题，不能只知道杂乱的现象，却不知道杂乱的原因。可能原因如下：储藏所并非固定，或未明显的标志放置位置;工人教养或训练不足;堆放之物品超过正常需要量。

清扫后不再肮脏(Cleaning without getting dirty again)肮脏在被注意到以前，往往已经在工厂散布开来，散布的媒介包括风、水、油、工人制服、鞋底、轮胎(如堆高机)等。除非消除脏乱之源，否则清不胜清，扫不胜嫂，脏乱永远存在。想要清扫后不再肮脏，就必须找出原因，对症下药，更应该避免工作本身制造肮脏(例如加油时油洒落地面，或是运货卡车经过，轮胎将大量污泥带进工厂)。

预防环境退化(Prevent degradation of the environment)整齐与清洁是效率的表征，一个肮脏的工厂要谈品质和效率，无异于缘木求鱼。为了防止环境之退化，我们不但要推行5S，还要推行预防性的5S，亦即预防性的清理、整顿与清扫。你应该十分清楚自己工厂的缺失，掌握5S的要点，致力改进，提高标准，这样你已经朝向5S模范工厂迈进中。

有计划的训练(Systematize training)应让现场工人自动自发、承担责任、解决问题。建设性批评虽然有效，不过一旦灾害发生，仍然于事无补。只要不断加强员工教育训练，人为地意外或灾害必可减少。

一家公司在一年中，至少应该拨出几个月来推行5S运动，活动内容包括：5S研讨会、5S竞赛等。公司高级主管每月至少巡视工厂一次检视5S成效。

另一有效的办法是辑印5S简讯，供员工阅读，这是教育现场工人的有效方法，此外，也可以在晨间上班前，或在晚间下班后安排五分钟的简短会议，检讨5S的成效。

一旦5S在你的工厂里已经根深蒂固、潜移默化，你的工厂就已经登列世界一流工厂的行列。

第四篇：浅析社团管理四要素

浅析社团管理四要素 湖北师范学院教师技能促进会高佩

作为社团主要负责人之一，我始终认为管理一个社团应该坚持人性化、制度化、规范化的管理。在社团工作了三年，我体会比较深刻的主要有以下几点： 作为一个社团，首先应该坚持紧密联系挂靠单位。我社团挂靠学校教务处下设的教师教育研究与发展中心，每次开展活动我们都会提前和挂靠单位沟通，挂靠单位也十分支持我们的工作，这使得我们在开展活动时能够十分顺利，在人力、物力等方面得到了帮助。我认为一个社团的活动能够春丽开展很大程度上得益于挂靠单位的支持。因此在以后的工作中我们会继续努力，紧密联系挂靠单位。其次，我认为一个社团的发展与管理需要一个优秀的导师指导。我们社团之所以能够取得一定的成绩，在一定程度上是由于指导老师始终以社团发展为中心，践行新思想、新理念，为社团发展出谋划策。在社团举办活动时，不辞辛苦，积极支持，可以说没有老师的付出，我们也很难取得较好的成绩。

再次，何为一个优秀的社团？我认为一个优秀的社团在管理上应该坚持以人为本，以会员优先。社团就是一个大家庭，里面的部长都是家人，都是朋友。一个社团想要发展壮大，必须依靠部长们的执行力和配合度。活动开展得再好，没有部长们的参与何来“好”字之说呢？我始终认为在社团里部长们先是做朋友，做家人，才能团结起来把工作做好，才能充当好部长这个职位。

一个好的社团并不一定没有自己的规章制度，活动开展必须有一定的规范性，有相关的制度要求，这样才能使活动做地精致。

只要挂靠单位、指导老师、部长之间形成合力，有一定的制度作保障，我坚信社团会越来越好的。在以后的工作中，我们也会在一定的规章制度的基础上不断加强与挂靠单位、指导老师的交流，与部长之间建立良好的朋友关系，促进社团发展。

第五篇：【精益管理】目视管理四要素

【精益管理】目视管理四要素

目的：

1、判断标准一目了然，所采取措施的准确性有保证；

2、防止人为失误；

3、事先预防各类隐患和浪费。

原则：

1、视觉化：彻底进行色彩、形状、声音等管理；

2、透明化：企业内部无论是管理还是信息都彻底改变“透明鱼缸”；

3、界限化：正常与异常的界限彻底量化，实际状态一目了然。

要点：

1、新进的员工都能判断是好是坏；

2、新进的员工都能迅速判断；

3、新进的员工都能判断改进方法，而且不会出现偏差。

执行水准：

1、初级：有标识；

2、中级：谁都能判断好与坏；

3、高级：管理方法（异常处理方法）标识清楚。