第一篇：COP-630 设施管理控制程序
文件名称：设施管理控制程序版次：00 文件编号： COP-630
1．程序目的通过对公司所有设施的请购、验收、保养、报废等程序的有效管理和控制，确保设备之正常性能，以满足生产需要。
2．适用范围
适用于公司所有设施（测量与监控装置除外）的管理和控制。
3．引用文件
3.1《采购控制程序》COP-740
3.2《设备使用说明书》
3.3《设备预防保养计划》
3.4设备操作作业指导书
4．职责与权限
4.1设备部——设备采购、验收、维护、维修、编号、改良或报废申请，制作《设备一览
表》，配合财务部财产清册清点管制；
4.2生产部——生产设备之申购使用、保养、维护等；
4.3采购部/财务部——清点、报废之跟踪与监督管理；
5．程序内容
5.1设备请购
5.1.1部门有新设备之需求时，使用需求部门填写《请购单》并附规格型号等相关资料，经部门主管签名同意后，呈总经理核准；
5.1.2经核准之《请购单》，交设备部依《采购控制程序》执行采购（具体依《采购程序》执行，办公设备由采购部人员开具订单进行采购）。
5.2设备验收、安装
5.2.1新设备到厂由设备部与相关使用部门人员共同验收；
5.2.2验收时需填写《设备验收报告》；
5.2.3对设备附件及操作说明等资料一并验收；
5.2.4设备验收必要时应涵盖功能运转测试与产品量产测试；
5.2.5设备验收中，如有不符合使用要求之情形，应要求设备供应厂商，负责整修或更
换至符合要求为止。
5.2.6设备验收合格后，财务部编订设备财产编号，设备部配合建立《设备一览表》以
第二篇：QP05设备设施运作控制程序(生产)
1.目的使设备尽量保持在最佳及正常的状态，延长其使用寿命，提高产品质量及生产效率。
2.适用范围
适用于本公司所有生产设备的管理控制。
3.定义
无
4.主要职责
4.1负责各种机器设备的定期维护保养。
4.2设备使用部门：负责各种机器设备的日常维护保养。
5.程序内容
5.1新设备的管理
5.1.1 根据生产需要和公司发展规划，由需求部门提出设备更新（或购置）申请，并填写相应《请购单》，经总经理审批后交采购部门实施采购。
5.1.2新设备到厂后，由工程部配合品质部开箱验收。设备应包含：随机附件、备件、技术文件及合格证等，实物应与装箱单相符；如有异常应立即与供应厂商联系进行处理。
5.1.3设备在验收完毕后，设备负责人应协助供应商组织安装、调试，试用合格后办理设备移交手续。
5.1.4设备说明书、零配件等相关文件由品质部统一保存。
5.2品管部应对新设备的资料逐一登记造册、编号，制定《机器设备一览表》建立档案，并予以保存。
5.3 机器设备维护
5.3.1 生产的机器设备，应按其说明书的要求由使用部门做好机器设备日常保养工作，填写《设备日常维护保养记录》。
5.3.2 机器设备发生异常或损坏时，应立即停止使用，填写《维修通知单》通知维修部维修人员处理。经维修完成后，须经使用部门确认后，才可投入生产。并将其异常或损坏原因记录于《维修通知单》中。
5.3.3 机器设备异常，公司内无法维修必须外送供应商修复或请公司外专业人员到厂维修时，维修部填写《维修通知单》，经公司总经理核实后，请公司外专业人员处理。
5.3.4维修部在每年底编制《机器设备保养计划表》，交公司总经理审批。由维修部根据相关的质量保证内容，按计划进行检修，对设备的性能进行有效控制。
5.4设备的封存及报废的管理
5.4.1较长时间不使用的设备，由使用部门提出申请，报维修部予以办理封存手续。
5.4.2维修部对封存设备负责切断电源，擦拭干净，对外露部件涂防锈油脂覆盖，对整个设备能用薄膜罩住的部分，用薄膜罩住封存。
5.4.3封存设备需要重新使用应由使用部门提出申请，报维修部予以解决，去除封存，试车运转证明设备能运作良好时，交使用部门使用。
5.4.4设备使用年限超期，损坏严重，维修成本加大，不能满足产品生产工艺要求的生产设备，由使用部门填写《报废申请单》提出报废申请，交维修部确认后，经总经理批准，由维修部备案。机器设备报废后维修人员应在《机器设备一览表》中注明。
5.4.5报废设备由维修部负责拆除生产现场，不影响车间正常生产。
5.5 一旦发生设备事故，设备使用部门应及时上报有关部门（重大事故还应及时上报总经理）。在抢修设备的同时，应会同使用部门查明事故原因及事故负责者，并采取必要的整改措施。
5.6设备管理员采用原设备生产厂家的操作说明书编制《机器设备操作说明书》，适当时其内容可配合简易图形说明，充分培训使操作人员充份了解，不易产生操作偏差。机器设备操作说明书应放置于设备的明显处，藉以随时提醒操作者按正确的操作方法进行操作。
5.7有关机器设备维护保养的记录资料，由设备管理员依据《质量记录控制程序》规定妥予建档、保存与管理。
6.相关文件
6.1《质量记录控制程序》
6.2《机器设备操作说明书》
7.相关记录
7.1《请购单》
7.2《机器设备一览表》
7.3《设备日常维护保养记录》
7.4《维修通知单》
7.5《机器设备保养计划表》
7.6《报废申请单》
第三篇：管理评审控制程序
医疗投资有限公司
文件编号
XXX-QP5.6-2016
版本号
B/0
文件名称
管理评审控制程序
页
数
1目的确保公司质量管理体系的运行情况适宜性、充分性和有效性，有利于公司质量方针和目标的实现。
2范围
本公司质量管理体系运行的全面相关事宜均纳入审查范围。
3权责
3.1 总经理主持管理评审活动，批准管理评审计划和管理评审报告。
3.2 管理者代表负责向总经理报告质量管理体系运行情况，提出改进建议，审核管理评审计划和管理评审报告，批准纠正/预防措施的实施。
3.3 质量部负责管理评审计划的制定、提交体系运行报告、收集并提供管理评审所需的资料，编制整理管理评审报告，负责对评审后的纠正/预防措施进行跟踪和验证。
3.4 各部门负责提交本部门的管理评审输入资料，并负责实施执行管理评审中提出的相关的纠正/预防措施。
程序要求
4.1 管理评审计划
4.1.1 每年至少进行一次管理评审，二次间隔期不超过12个月，结合内审后的结论进行，也可根据需要安排。
4.1.2 质量部编制《管理评审计划》，报告管理者代表审核，总经理批准。
计划主要内容包括：
a)评审时间；
b)评审目的；
c)评审范围及评审重点；
d)参加评审部门（人员）；
e)评审依据；
f)各部门评审内容、准备工作要求。
4.1.3 当出现下列情况之一时可增加管理评审频次或提前进行管理评审：
a)公司组织机构、服务范围、资源配置发生重大变化时；
b)发生重大服务质量事故或客户关于质量有严重投诉或投诉连续发生时；
c)当法律、法规、标准及其他要求有变化时；
d)市场需求发生重大变化时；
e)即将进行第二、三方审核或法律、法规规定的审核时；
f)质量体系审核中发现严重不合格时或质量管理体系文件发生重大修改或补充时；
g）其它情况总经理认为需要时。
4.2 管理评审输入
管理评审输入应包括与以下方面有关的当前的业绩和改进的机会：
a)体系审核结果，包括第二方、第三方质量管理体系审核的结果；
b)顾客的反馈，包括满意程度的测量结果及与顾客沟通的结果等；
c)过程的业绩及符合性，包括过程、销售的产品、服务测量和监控的结果；
d)改进、预防和纠正措施的状况，包括对内部审核和日常发现的不合格项采取的纠正和预防措施的实施及其有效性的验证结果记录；
e)上次管理评审跟踪措施的实施及有效性记录；可能影响质量管理体系的各种变化等
f)
质量管理体系运行状况，包括质量方针和质量目标的适宜性和有效性；
g)
各部门质量目标的完成情况；
h)
重大服务质量事故的处理或改进的建议；
i)
新的或修订的法律法规要求。
4.2.1 评审输入资料的准备
质量部负责根据评审输入的要求，组织评审资料的收集，准备必要的文件，评审资料由管理者代表确认。
4.2.2 质量部向参加评审的人员发放本次评审计划和有关资料。
4.3 管理评审会议
a)总经理主持评审会议，各部门负责人和有关人员对评审输入做出评价，对于存在或潜在的不合格项提出纠正和预防措施，确定责任人和整改时间；
b)总经理对所涉及的评审内容做出结论（包括进一步调查、验证等）。
4.4 管理评审输出
4.4.1 管理评审的输出应包括以下方面有关的措施：
质量管理体系及其过程的改进，包括对质量方针、质量目标、组织结构、过程控制等方面的评价；
a)与顾客要求有关的医疗器械的销售服务的改进的需求；
b)资源需求
c)
质量体系改进的需求。
4.4.2 管理评审报告
管理评审报告为管理评审输出的主要内容。会议结束后，由质量部根据管理评审输出的要求进行总结，编写《管理评审报告》，经管理者代表审核，交总经理批准，发至相应部门并监控执行。
本次管理评审的输出可以作为下次管理评审的输入。
4.5 改进/纠正/预防措施的实施和验证
质量部对管理评审提出的改进/纠正/预防措施的实施效果进行跟踪验证。如果评审结果引起文件更改，应执行《文件控制程序》。
4.6 记录的保存
管理评审产生的相关的记录应由质量部按《记录控制程序》保存，包括管理评审计划，评审前各部门准备的评审资料、评审会议签到记录及管理评审报告等。
5相关文件
5.1 《文件控制程序》
Ryzur-Qp4.2.3-2016
5.2 《记录控制程序》
Ryzur-Qp4.2.4-2016
6相关记录
6.1《管理评审计划》
Ryzur-QR-QP5.6-01
6.2《管理评审会议记录》
Ryzur-QR-QP5.6-02
6.3《管理评审报告》
Ryzur-QR-QP5.6-03
第四篇：风险管理控制程序
医疗投资有限公司
文件编号
XXX-QP7.1-2016
版本号
B/0
文件名称
风险管理控制程序
页
数
1目的通过建立《风险管理控制程序》，评价公司所经营产品的采购、储存、运输、销售等过程中的风险，并对风险加以控制，保证公司经营活动的安全性。
2范围
适用于公司所经营产品的采购、储存、运输、销售等过程。
3权责
3.1最高管理者：为风险管理活动分配充分的资源和有资格能胜任的人员。规定风险管理的职责和权限，确定风险管理小组成员。主持每年的风险管理活动评审。批准《风险管理活动记录》。
3.2管理者代表：负责制组织管理风险活动。
3.3业务部门：负责将顾客服务相关信息反馈给质量部提供参考。
3.4
售后服务部：负责收集相关产品的风险信息。
程序要求
4.1风险管理过程概述：风险管理过程包括风险分析、风险评价、风险控制、综合剩余风险评价以及风险/受益分析。应记录风险管理活动结果并纳入相关文档。风险管理过程
见图1。
4.2风险管理活动
4.2.1风险管理策划应包括：
a）风险管理活动范围：判定和描述医疗器械经营活动和适用于计划每个要素的阶段；
b）职责和权限的分配；
c）风管理活动的评审要求；
d）决定风险可接受准则，包括在损害发生概率不能估计时的可接受风险的准则；
e）验证活动；
f）相关的生产和生产后信息的收集和评审的有关活动。
4.2.2风险管理活动输出：
风险管理小组应对风险管理活动进行评审，必要时可补充确定评审人员。评审内容包括：对风险管理计划实施情况的评审；对综合剩余风险是否可接受的判断；是否已有适当的方法获得相关生产和生产后信息。上述评审的结果填写《风险管理活动记录》，该报告最终由最高管理者审批通过，经营活动风险控制的最终结论依据。
4.2.3风险管理资料输入（信息收集）：
公司建立收集和评审医疗器械信息的系统时，尤其应当考虑：
a）由医疗器械的操作者、使用者或负责医疗器械安装、使用和维护人员所产生信息的收集和处理机制；
b）新的或者修订的标准。另外，也应当将最新技术水平因素和对其应用的可行性考虑在内。并应注意该系统不仅应当收集和评审本企业类似产品的相关信息（及内部信息），也应当收集和评审市场上其它类似医疗器械产品的公开信息（及外部信息）。
相关人员在收到信息后，应及时与风险管理负责人沟通，风险管理负责人将视具体情况召集风险管理小组，执行相关的风险管理活动，见图3。对分析结果可能涉及安全性的信息，应评价是否存在下列情况：
—
是否有先前没有认识的危害或危害处境出现；
—
是否由危害处境产生的一个或多个估计的风险不再是可接受的。
如果上述任何情况发生，一方面，应对先前实施的风险管理活动的影响进行评价，作为一项输入反馈到风险管理过程中，并且应对医疗器械经营过程的风险管理文档进行评审。如果评审的结果可能有一个或多个剩余风险或其可接受性已经改变，应对先前实施的风险控制措施的影响进行评价，必要时进一步采取措施以使风险可接受。然后，应根据前面分析和评价结果完善适当的风险管理过程，修改相应的风险管理文档和风险管理报告。
4.3风险评价和风险可接受标准
本公司虽然针对涉及的产品，在风险管理方针的基础上，制订了风险评价和风险可接受标准。但针对每一特定的产品，在制定风险管理计划时，仍须对此风险可接受标准的适宜性进行评价，如不适宜应重新制定。
表1风险的严重度水平
等级名称
代号
系统风险定义
轻度
轻度伤害或无伤
中度
中等伤害
致命
一人死亡
灾难性
多人死亡或重伤
表2风险的概率等级
等级名称
代号
频次（每年）
极少
<10-6
非常少
10-4-10-6
很少
10-2-10-4
偶尔
10-1-10-2
有时
1-10-1
经常
>1
注：频次是指每台设备每年发生或预期发生的事件次数。
表3风险评价准则
概率
严重程度
灾难性
致命
中度
轻度
经常
U
U
U
R
有时
U
U
R
R
偶然
U
R
R
R
很少
R
R
R
A
非常少
R
R
A
A
极少
A
A
A
A
说明：A：可接受的风险；R：合理可行降低（ALARP）的风险；U：不可接受的风险。
4.4
产品安全标准的应用
在有适用的产品安全标准时，应通过符合安全标准的要求来降低产品的安全风险。即使产品有相关的安全标准，也必须按风险管理规定的流程。因为符合安全标准并不能保证产品是安全的。评价产品的安全风险时总是需要考虑标准之外的因素。产品必须在设计和开发阶段输入相关的安全标准，确保其符合安全标准要求。已上市的产品若发生相关安全标准的变化，应作出评价。必要时通知厂商进行设计更改以符合标准要求。如果安全标准中规定了结构上的安全规范和/或规定了安全指标的限制，必须在风险控制措施中引入，并实施相关的风险控制措施的验证。对该风险的初始风险估计可以省略，且采取该风险措施后，可认为损害发生的概率为最低，剩余风险可接受；除非有进一步的数据和资料显示须对风险重新评价。
相关记录
5.1 《风险管理活动记录》Ryzur-QR-QP7.1-01
附件1
开始
预期用途、判定特征
判定已知或可预见的危害
估计危害处境的风险
风险是否需要降低？
判定适当的风险控制措施，记录风险控制要求
风险是否可降低？
实时、记录和验证适当的措施
风险是否可接受？
是否引入新的危害或危害处境或已存在的风险受到影响？
是否考虑了所有已判定的危害？
综合剩余风险是否可接受？
医疗受益是否超过综合剩余风险险？
准备风险管理报告
评审生产和生产后信息
风险是否需要重新评定？
医疗受益是否超过剩余风险？
不可接受
否
否
否
否
否
否
否
是
是
是
是
是
是
是
是
否
风险分析
风险评价
风险控制
综合剩余风险评价
风险/受益分析
风险管理过程的概述
第五篇：采购管理控制程序
采购管理控制程序 目的
对采购过程及供货方进行控制，确保所采购的产品符合规定要求。范围
本标准规定了物资采购管理规范。
适用于对生产所需的原辅材料采购的全过程。包含对供应商进行选择、评价和控制。职责 供应部.负责对各类原辅材料的评审、选定； 负责对供应商的选择、评价及控制；
负责采购过程的管理，确保所购原材料符合规定的要求。制定2 3 3.1 3.1.1 3.1.2 3.1.3 《采购过程管理办法》，包括对大宗原料、一般原料、包装材料等的采购程序，制定选择评价和重新评价供应商的准则； 3.1.4 供应部对供应商的能力进行评价,并选择合格的供应商（采用奇数票否决制），将合格的供应商作为供货来源，确保采购的产品符合要求，并将评定合格的供应商列入《合格供应商名录》；
3.1.5 供应部负责建立并保存《供应商业绩记录》。其中包括：评价记录、业绩考核记录以及对出现质量问题的整改记录；
3.1.6 供应部负责制定采购计划，明确采购产品的品名、规格、数量、价格范围、时限要求、供应商名称等；
3.1.7 供应部依据《计划单》采购生产所需原辅材料，要求优质低价，保质保量、按时进货；
3.1.8 第一次大批量向新合格供应商采购关键和重要原辅材料时，供应部应与供应商签定《采购合同》，明确品名、规格、数量、质量要求、技术标准、违约责任及到货时间等，其中技术指标应依据《原辅材料技术标准》；当某些原辅材料需要供应商在现场实施验证时，供应部应与供应商签定合同时说明验证的具体事宜及产品的放行方式；
3.1.9 供应部经理审核、月度采购计划，负责批准周、日采购计划；
3.2 质检部
负责编制《原辅材料技术标准》及《采购物资分类明细表－原3.2.1 辅材料部分》，明确采购产品的名称、规格、质量技术指标等，必要时对供应商的生产或服务过程、人员资格、质量管理体系等提出要求； 3.2.2 参与对关键及重要原辅材料供应商的现场考察和评价； 当采购信息发生临时变化时，以质检部为主下发《用料更改通3.2.3 知单》至供应部、生产单位、品管部以及相关部门。
3.2.4 负责编制《原辅材料检验细则》；
依据《原辅材料采购标准》对采购物质进行验证，出具《外购3.2.5 物料检验记录表》；
3.2.6 负责消杀剂及消杀服务的质量验证。参与对部分供应商的现场考察和评价。3.2.7 3.3 库房
负责对所有进库货物的有效管理，严格执行库存物资管理规定，3.3.1 对库存物料的质量和数量负责。工作程序
确定需控制采购产品的品种和控制程度.确定所需控制的采购产品品种主要取决于该采购产品对随后的4 4.1 4.1.1 产品实现或最终产品的质量影响;4.1.2 构成最终产品的主要原辅材料必须控制;从公司经济利益考虑,大宗或涉及采购数量较大的采购产品必4.1.3 须控制.4.1.4 控制程度可以分为批批进货检验、抽样检验加验证、供方检验报告或合格证加验证活动方式。
4.1.5 供应商的选择、评价及控制 采购物资的分类
公司将采购物资分为三大类，对于A类和B类物资由质检部4.1.5.1 4.1.5.2 在《采购物资分类明细表——原辅材料》中加以明确；
4.1.5.3 关键物资（A类）：关键原辅材料、能直接影响产品质量、生产效率的关键材料。
4.1.5.4 重要物资（B类）：纸箱、包装膜、棒签等间接影响产品质量、生产效率的为重要物资
4.1.5.5 一般物资（C类）：零星采购的物品
4.1.6 供方的评价标准：供应部根据《原辅材料验收标准》和生产要求，通过对原辅材料的质量、价格、供货期、售后服务进行比较，初步选定至少2家供应商，确定该材料的主要供应商及次要供应商，记录于《供应商选择评审表》中存档，供应部负责建立并保存《供应商业绩记录》，并根据采购物资的重要性，明确对供应商的控制方式和程度。
4.1.6.1 对老供应商：对提供关键和重要物资2年时间以上的供应商，应定期（每年一次）向供应部提供书面证明材料，可以包括以下内容之一，以证实其质量保证能力； 4.1.6.1.1 质量体系认证证书，对已按ISO9000标准取得第三方认证证书的供应商可视为合格供方；
4.1.6.1.2 本公司对供应商生产和质量保证能力的调查结果； 供应商产品的质量、价格、交货能力等情况的书面调查； 供应商近两年供货业绩（包括质量、交货期、价格、售后服4.1.6.1.3 4.1.6.1.4 务）评定情况。
4.1.6.1.5 供应部组织人员对以上供应商每一年评价一次。对新原辅材料及新供应商的评价： 4.1.6.1.6 4.1.6.2 对第一次供应关键和重要物资的供应商，采用小批量试用的方法，具体步骤如下：
4.1.6.2.1 供应部要求新供应商按《原辅材料技术标准》提供试验样品； 供应部将样品转与质检部；
质检部将小样制成真实产品，产品研发小组进行效果测评，4.1.6.2.2 4.1.6.2.3 将评定结果记录在《供应商评审表》内；
4.1.6.2.4 验证合格后，质检部对小样进行理化指标、卫生指标验证；将验证结果记录在《供应商选择评审表》中；
4.1.6.2.5 对与生产使用关联很大的原辅材料，需生产部提出使用效果意见表；
4.1.6.2.6 样品不合格时可再送样一次； 4.1.6.2.7 验证合格后，供应部通知供应商小批量送货；
质检部对来料检验合格后，交生产部门试用，并由品管部在4.1.6.2.8 《供应商选择评审表》中批量试用一栏中出具相应试用后的报告，反馈供应部；
4.1.6.2.9 对小批量进货检验及试用不合格材料，则取消其供货资格；对小批量进货检验及试用都合格的供货方，可列入《合格供应商名录》。
4.1.6.2.10 对批量供应的包装材料，品管部在进货时对其进行验证并出具检验报告，并将检验结果填写在《供应商选择评审表》中，可列入《合格供方名录》；
4.1.6.3 供应商产品出现严重质量问题，供应部应向供方发出《质量反馈表》，并按损失索赔，如两次发出《质量反馈表》而质量没有明显改进的，应取消其供应商资格。
4.1.6.4 供应部每年对合格供方进行一次跟踪评审，评审依据为《外购物料检验记录》《质量反馈表》及按时、按量、售后服务等资料及状况，填写《供方业绩评定表》，评价时按百分制，质量评分占60分，交货期评分占20分，其它（如价格、售后服务等）占10％，评定总分低于80分（或质量评分低于54分），应取消其合格供方资格；如因特殊情况留用，应经研发小组评定后重新确认。品管部应加强对其供应物资的进货验证。连续第二次评分仍不及格，应取消其供货资格。4.1.6.5 本公司的服务供方（如运输）也可执行本程序；
对于外包物资的采购：外包装箱、各种包装袋、杯等包装材4.1.6.6 料以及定做的各种辅属设备，由设计部或设备部制定图样，提供材料标准分别给供应商和公司有关部门，该类供应商的选择与上述的选择办法相同，以研发小组的意见为主。
4.2 采购流程
每周五下午5：30销售部将《下周销售计划》转与生产调度部；
4.2.1 生产部依据《库存报表》及供应部提供的《物料采购最短周期》，对于短缺物料填制《申购单》一式三联，需生产部经理批准，供应部及仓储部各一联，便于采购和收货；
4.2.2 对于零星采购的物资，公司所有相关部门均需填制《申购单》，报部门经理批准，交供应部实施；
4.2.3 供应部根据批准的《申购单》，对在《合格供方名录》中的供应商电话要货，核对到货数量、到货时间，并按原料、食品添加剂、包装分类记录于《物资采购台帐》；
4.2.4 对于新产品的首批物资采购，应由供应部结合《库存实物报表》及《新产品用料计划单》填制《申购单》，发至仓储部；
4.2.5 物资到仓库后，仓库保管员首先核对申购单，确认供应商、来料名称、数量无误后，开具《报检单》，向品管部原材料检验员报检；申购单与来料有异议时，保管员应反馈供应部及调度部； 4.2.6 采购物资的验证：
原材料检验员按照《原辅材料验收标准》《关于原辅材料进厂4.2.7 检验的有关规定》对原料、包装材料实施进货验证，并出具《检测报告》，发至仓储及供应部；
4.2.8 检验合格后，保管员开具《验收单》，原材料检验员签字盖章；
检验结果不符合技术标准时，如果不影响使用，经品管经理批准让步接收，供应部与供应商协商给予一定补偿，并将协商结果转与财务部；
4.2.9 对于不合格物料，原材料检验员发出《不合格品通知单》至仓储部及供应部，供应部通知供应商退货。
4.3 紧急放行物资的控制
若因生产急需或其他原因，原材料来不急检验,或检验结果不能4.3.1 及时出来在可追溯的情况下,如果是合格供方,必须由质检部经理签字后,方可紧急放行使用.对于紧急放行的物料一定要做好紧急使用标识。对紧急放行的原材物料，如包装物等，检验人员发现不合格后应立即通知车间暂停使用，并填写《不合格品通知单》，报供应部、质检部等相关部门以便组织代用品,保证生产的正常运行.4.3.2 新供方或供货质量不稳定的合格供方提供的产品本公司不允许紧急放行。
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