电气先进操作法

第一篇：电气先进操作法

电气运行始终牵扯着矿区每个矿工的生命安全，抓好岗位练兵，总结科学的操作方法，可不容缓。

(1)接受操作任务。操作任务通常由值长下达或接到切送电联系单经值长同意方可执行，是进行倒闸操作准备的依据。有计划的复杂操作或重大操作，应尽早通电气运行人员准备。接受操作

务后，值班负责人(班长)要首先明确操作人及监护人。

(2)确定操作方案。根据当班设备的实际运行方式，按照规程规定，结合检修工作票的内容及地线位置，综合考虑后确定操作方案及操作步骤。

(3)填写操作票。操作票的内容及步骤，是操作任务、操作意图及操作方案的具体化，是正确

执行操作的基础和关键。

1)操作票必须由操作人填写。

2)填好的操作票应进行审查，达到正确无误。

3)准备操作用具及安全用具，并进行检查。

此外，准备停电的设备如带有其它负荷，倒闸操作的准备工作还包括将这些负荷倒出的操作。操作票实行三审制。“三审”是指操作票填好后，必须进行三次审查：

1)自审，由操作票填写人进行；

2)初审，由操作监护人进行；

3)复审，由值班负责人(班长)进行。

三审后的操作票，经值长批准生效，取得值长正式操作令后执行操作。

并列发电机操作重点要防止非同期并列。

第二篇：先进操作法诞生记

先进操作法诞生记

鞍千公司磨磁作业区

生产甲班

选别组长

姜利峰 先进操作法名称

贫赤铁矿高浓度浮选高低四量操作法 创造者简介

姜利峰，浮选工人技师，1997年毕业于矿山技工学校，现为矿山集团鞍千矿业公司磨磁作业区生产甲班选别组长。他多次获得鞍千公司优秀党员、先进生产者、技术能手称号。

优化操作促进降本增效工作得到有效落实

鞍千矿业公司磨磁作业区浮选岗位，是选矿厂的生产核心岗位，而反浮选作为选矿技术进步的标志性工艺，操作技术难度更大，是公认的“技术含量高”、“作业温度高”的双高岗位，它的技术操作直接影响精品、尾品生产指标，浮选作业共四个系统，由于鞍千矿业公司采区的地质特性导致原矿品位及亚铁含量波动较大，经常造成浮选运转系统增加或减少。频繁倒停浮选系统，浮选作业给矿浓度不稳定，易造成生产指标波动。原品及亚铁含量的波动导致浮选频繁倒停系统，影响浮选作业指标。即转2个浮选系统给矿浓度大，转3个浮选系统给矿浓度小。给矿浓度波动大，造成浮选工劳动强度大，易造成浮选质量的波动，直接影响综合精矿质量，并且造成水电和浮选药剂的浪费。

为了确保浮选生产指标稳定，降低水电和浮选药剂消耗。选别组长姜利峰主动承担了这一攻关课题，他利用业余时间到配药班学习取经，收集各类选矿书籍，通过不断研究，总结经验，提炼出了贫赤铁矿高浓度浮选高低四量操作法，并在作业区内广泛推广应用。

通过该操作法在生产中的应用实施，完善了浮选给矿浓度和给矿量的控制，加强了浮选操作，稳定了浮选流程，达到了以下两个效果：一是提高阴离子反浮选精矿品位，降低浮选尾矿品位，减少指标波动；二是减少一个系统运转，大幅度减少3区运转时间，第3个浮选区的作业率由46%降至26%，大幅降低水电和药剂消耗，降低选矿成本，年创效益达66.87万元。

第三篇：个人先进操作法

个人先进操作法

天车在生产单位中起着非常重要的作用，天车的正常运转直接影响生产是否顺利进行，所以在天车的检修及维护中要做到熟练掌握维修技术是非常重要的。

天车的主卷大绳是天车使用率最频繁的且最容易破损，往往在更换大绳时需要5人以上进行更换操作，需要有人在天车上将麻绳系到地上，再由地上的人将新钢丝绳固定在麻绳上，天车上的人再将新钢丝绳拽上去，同时还得配合好：上面的从哪系下的位置必须对应地上钢丝绳的位置，否则钢丝绳会出现编花无法使用，我所用的方法是将新的钢丝绳和旧的钢丝绳一头用铁丝固定，由旧的钢丝绳将直接将新钢丝绳带上滚筒直接更换。具体方法如下：将新钢丝绳放开，以防钢丝绳编花，将旧钢丝绳的一头从滚筒上解开并系下，用铁丝将系下的旧钢丝绳和新钢丝绳的一头用铁丝固定，指挥天车工进行滚筒上升操作，直到所有新钢丝绳代替旧钢丝绳的位置，指挥天车工下降滚筒将旧钢丝绳全部降下并把另一头解开，至此原先的旧钢丝绳以全部被新钢丝绳替换，最后将新钢丝绳固定在滚筒上。这样更换钢丝绳的方法，只需两个人和一名天车工，用时短，不出现钢丝绳编花，节约了更换时间为生产顺利进行提供了保障。

第四篇：铲车操作法范文

随着社会的发展和人们认识水平的不断提高，装载机在各行各业的用途也越来越广泛。同时也为使用者带来了巨大的经济效益。

随着燃油价格的高涨，如何更好的使用和充分的发挥出装载机的性能，同时也节约了燃料减少了使用和维护的成本，就成了越来越多的使用者迫切关心的问题。

通过实践探索，我总结出了开好装载机六步八字的“装载机柔性操作法”：

即 ：一轻，二稳；三离，四勤；五协调，六严禁。

一轻：就是在装载机作业时脚跟紧抵驾驶室地板，脚和油门踏板保持平行。轻轻的下压加油踏板，并始终保持踏板的下压轻缓。这样可以使油料能够充分的燃烧，也不至于操作时过大的油门让司机脚重而手乱。

二稳：装载机在工作中，油门始终要稳住。一般工作状态情况下，油门最大也就在70%左右为宜。这样可以使机器在工作中像人们慢跑一样的“均匀呼吸”而能够大大地降低油耗，也从而延长机器的使用寿命，效益也就在这样自然而然的工作中体现了出来。问得好处就是降低每时每刻的损耗，取得长期的经济效益。

三离：即在装载机作业时，脚要和刹车踏板分离开，平放到驾驶室地板上。决不能踩在刹车踏板上。

装载机工作的环境，往往都是在凹凸不平的工作场地上进行。如果脚长期的踩在刹车踏板上，驾驶员由于随车身上下的窜动就造成了不经意间的自动刹车。一般情况之下，要用控制油门减速的办法来控制车况和换档。这样既避免了频繁刹车所造成的刹车系统过热，也为装载机快捷的提速带来了方便。避免了由于刹车系统的过热造成的钳盘发热和刹车时有时无的现象，以及刹车加力泵窜油等的一系列看似难以解决的问题。

四勤：即在装载机作业时，特别是装载机在铲挖工作遇有阻力的情况下，不要用猛加油门的办法来控制车况。还是应在油门稳定地情况之下，用循环搬动起升和转斗操纵杆的方法来使装载机保持正常的工作状态而使铲斗铲满物料。由于工作的需要，起升和转斗操纵杆的循环扳动就是这里所说的“勤”。这个过程非常重要，耗油量的多少在这些作业动作的过程当中是非常关键的，应特别引起操作者注意。

五协调：协调，就是起升和转斗操纵杆有机的配合。装载机一般的铲挖工作过程首先是铲斗放平地面，平稳的驶向料堆。在铲斗平行铲往料堆遇有阻力时，首先应遵循先起臂后收斗的原则。这样可以有效的防止铲斗的底部与地面形成的阻力，从而能够充分发挥出最大的掘起力。这样的来回平行的操作过程，解决了工作场地的平整程度、司机感觉的舒适性和工作场所的不安全因素，也不用经常单独的来清理工作场地。减少了单独平整场地的时间，增加了有效的工作量，提高了工作效率，节约了油料。在起臂和转斗操纵杆有机的协调工作中，充分利用起装载机掘起力大的特点，操纵杆协调配合得当，即便是轻稳的油门也能够很顺利的使铲斗装满物料。

六严禁：具体有四个方面的内容。在装载机进行工作时，1.严禁猛轰油门。装载机不管是在行走中或是在铲装的作业过程，都不要用力踩踏油门踏板，始终保持油门控制的轻稳平缓性。充分的减少和降低操作中的人为故障。

2.严禁轮胎打滑。装载机在作业时，遇有阻力而猛加油门往往会出现轮胎打滑的现象。这种现象的产生不是装载机的问题，通常是由于司机的不当操作所造成的。这样既增加了燃料的消耗又会造成轮胎的损伤，而造成不必要的麻烦。因此，对装载机驾驶员来说这种现象应该严加禁止。

3.严禁后轮翘起。由于装载机的掘起力大，驾驶员通常在铲挖坚实的原土和石料山等的工作过程中，如果操作不得当就容易出现后两轮翘起，甚至离地面很高的现象。周而复始的这些翘起动作的落地惯性，就是造成铲斗的刃板断裂、铲斗变形。后轮翘起严重时还容易引起前后车架等结构件的焊接处开裂，甚至板材的断裂等。因此，装载机驾驶员在铲挖操作的过程当中，应严格禁止后轮翘起的工作方法！

4.严禁撞击料堆。装载机在工作时，普通物料可以用二档铲挖工作。而严禁以二档以上的档位向料堆作惯性冲击！正确地方法应该是铲斗在接近料堆时适时地把档位转换为一档来完成一个铲料的过程。

因此，正确的操作装载机，不仅能够减小驾驶员的劳动强度。更重要的一点就是能够降低装载机的故障率、节约了燃料，减少了用户的使用成本。从而也就体现出了用户使用装载机所带来的直接和间接的经济效益。

“装载机柔性操作法”，特别适合于初学装载机驾驶的人员。因为养成的良好和正确的操作习惯是装载机耗油少故障率低的有力保证。

而对于没有经过专业学习的老司机来说也能够从中起到一个很好的借鉴作用。

对于装载机销售商和维修中心来说，可以用这种方法来指导用户操作。在举办的装载机司机俱乐部里搞活动时，“装载机的柔性操作法”，也可用于司机俱乐部里装载机司机工作节油等比赛的游戏项目。

第五篇：液化气站操作法

液化气站操作法 岗位生产任务及意义

1.1 岗位任务

1.1.1 接收槽车运来的液化气，槽车运到液化气站后，通过液化气石油泵增压经金属软管和快速接头送入液化石油气罐（V9301）内储存。再将液化气汽化为40℃，操作压力0.5Mpa﹙G﹚, 供火炬、气化和硫回收工段运行使用。

1.1.2 负责液化气的安全储存，负责库存和收支统计工作。

1.1.3

负责液化气站内设备工艺的操作以及消防与安全设施的操作和使用。

1.2

本岗位管理范围

石油液化气罐（V9301）、液化石油气汽化器（E9301）、蒸汽管道、循环水管道、阀门和仪表等。工艺过程概述

液化气流程

液化气由汽车槽车运来，通过液化石油气泵增压经金属软管和快速接头送入液化石油气罐（V9301）内储存。然后罐内的液态液化石油气被送入液化石油气汽化器（E9301）。液化石油气汽化器内（液化石油气走管内，水在管外）利用蒸汽加热脱盐水，用热脱盐水去气化液态液化石油气，之后再凭自身压力送至火炬、气化和硫回收工段。为防止在向用户输送的过程中凝结，对从液化石油气汽化器到用户的管道进行热态脱盐水伴热，控制液化气温度为40℃左右。液化气正常用量为590Nm³/h，去火炬、气化和硫回收三用户用量分别为380 Nm³/h、50 Nm³/h、和160 Nm³/h，操作温度40℃，操作压力0.5Mpa﹙G﹚。

2.2 蒸汽、脱盐水流程

为使输出的液化石油气转换成气态且维持恒温40℃，使用0.7 Mpa﹙G﹚低压饱和蒸汽通入液化石油气汽化器（E9301），加热脱盐水，蒸汽冷凝后经废水管排入地沟。界区外来脱盐水分两路，一路进入液化石油气汽化器（E9301），另一路进入静态混合器（MI9301）与低压蒸汽混合后为液化石油气汽化器出口液化气伴热，使出液化气站液化气温度维持恒温40℃。

2.3 喷淋水流程

喷淋水用于天气炎热时对液化石油气罐进行降温，当液化石油气罐温度超过28℃时开启喷淋水泵，打开喷淋水泵出口阀、喷淋水去液化石油气罐闸阀，喷淋水运行至储罐的布水盘，以喷淋方式顺罐壁而下，经集水地沟回流至蓄水池。

操作方法

3.1 正常生产操作方法

3.1.1 液位调节

在正常开车期间，注意控制液化石油气罐（V9301）液位在20~80%。禁止储罐液位超过90%，当罐内液化气经消耗降至储量的10%，及时进行补充。

3.1.2 温度调节

3.1.2.1 液化石油气罐（V9301）温度，控制小于35℃,防止罐内温度过高，汽相液化气分压增大。夏季，当液化气罐温度超过28℃时开启喷淋水泵，对液化石油气罐进行降温。

3.1.2.2 液化石油气汽化器（E9301）温度调节：

通过调节液化石油气汽化器（E9301）蒸汽管道蒸汽温度调节阀（TV93001），使液化石油气汽化器外筒控制在55℃，内筒及管系控制在30℃左右。3.1.2.3 出液化石油气站液化气温度控制：

通过调节静态混合器（MI9301）入口蒸汽管道温度调节阀，使液化气伴热热水在60℃，出液化石油气站液化气温度控制在40℃左右。3.1.3 压力调节

液化石油气罐（V9301）上设有安全阀（SV9301），起到超压释放作用。使罐内压力维持在0.6 Mpa﹙G﹚.尤其注意液化气进料和向用户输送时，应保持设备内始终处在正压状态，防止设备超压或抽负压。3.2 系统开车与停车

3.2.1 开车前的准备工作

3.2.1.1 所有设备及电气仪表经操作人员确认好用，检查合格，现场各仪表校验合格。3.2.1.2 确认系统阀门处于关闭状态。

3.2.1.3 确认界区的安全、消防设施完好。

3.2.1.4 安全全阀校验合格，根部阀锁定打开。3.2.1.5 确认各公用工程介质送到界区内。3.2.2 原始开车

3.2.2.1 氮气置换（具体措施见《液化石油气站氮气置换方案》）3.2.2.2 接收液化气

a)检查确认充氮气保护装置和喷淋水装置（夏季）是正常。

b)接到接收液化气指令后，检查确认液化气与液化石油气罐（V9301）进口软管连接完好，打开液化石油气罐进口阀。

c)如果采用液化石油气泵卸车，将槽车按规定停放在卸车地点，接好接地线，应连接槽车与液化石油气罐气相软管打开连接阀门。

d)刚开始充液时，液化石油气罐进液阀不要开启太大，以免储罐温度下降过快，在充液过程中，流速不应过大，以免产生静电。

e)要随时注意观察槽车和液化石油气罐的温度、液位、和压力的变化情况。当液化石油气罐温度降至－10℃以下时，应缓慢充液。若压力、温度、液位出现异常或发现漏气现象时，应停止充液，并关闭相关阀门，待查明原因并处理完毕后，方可恢复充液作业。

3.2.2.3 输送液化气

a)接到输送液化气指令后，打开入液化石油气汽化器（E9301）蒸汽管道温度调节阀（TV93001）及前后闸阀，关闭旁路阀，打开脱盐水截止阀。

b)打开入静态混合器（MI9301）脱盐水阀门及蒸汽管道温度调节阀，打开蒸汽疏水阀门前阀门，冷凝液排地沟，蒸汽通过静态混合器向脱盐水伴热管道伴热。

c)打开液化石油气罐（V9301）去液化石油气汽化器（E9301）两截止阀，当无接收用户时打开液化气循环管线截止阀。

d)打开液化石油气汽化器（E9301）出口压力调节阀（PV93001）前后闸阀，关闭旁路阀。如果火炬、气化和硫回收工段具有接受液化气条件，打开液化气出界区总阀，视情况关大或关小液化气循环管线截止阀。

e)保持出液化石油气站工段液化气压力稳定，当超过0.4 Mpa时，立即关闭液化石油气罐出口第二道截止阀，直至压力降至0.4 Mpa时稍微开启，严防再次超压带液，无特殊情况不经车间同意禁止调节（PV93001）副线阀。

f)净化硫回收界区和气化界区为开车时需液化气进行烘炉，当系统开车正常产生驰放气后，火炬停止使用液化气。根据各用户所需用量调节液化石油气汽化器（E9301）出口压力调节阀（PV93001），并通知各用户分别打开或切断各界区液化气管线切断阀。

g)观察液位、压力、温度等指标的变化情况，做好记录，同时加强巡检，发现问题及时处理。

h)当出工段液化气温度波动时分析判断原因，采取对应措施，严禁盲目操作及大幅度调节，无特殊情况不经车间同意禁止调节液化气伴热管线蒸汽及脱盐水用量，当出工段液化气温度下降时首先检查液化石油气汽化器外筒放空管是否喷水冒气，如喷水冒气及液化石油气汽化器外筒溢流管温度高应关小进液化石油气汽化器蒸汽阀门，消除喷水冒气；如液化石油气汽化器外筒溢流管温度低（以是否烫手判断）应缓慢逐步开大进液化石油气汽化器蒸汽阀门，但是严防液化石油气汽化器外筒放空管喷水冒气。当出工段液化气温度高于40℃时，应缓慢关小进液化石油气汽化器蒸汽阀门，逐步调节出工段液化气温度在指标范围内。

i)当液化气带液时，温度突然升高，先减少蒸汽抽引量，按h）步骤提高液化气出口温度并消除带液后，再加大蒸汽抽引量；或者在液化气管线加蒸汽伴热，或者适当减少进汽化器液化气量，同时提高出汽化器液化气温度。

3.2.2.4 日常运行监护好液化气罐液位、压力、温度均处于正常范围，罐区设施运行完好。

3.2.3 停车后开车（按原始开车3.2.2.2、3.2.2.3步骤执行）3.2.4 停车

3.2.4.1 接到停车指令后关闭液化石油罐（V9301）去液化石油气汽化器（E9301）两截止阀。

3.2.4.2 关闭液化气汽化器（E9301）的出口压力阀（PV93001）及前后闸阀，关闭出界区液化气总阀，关闭通往液化石油气汽化器的蒸汽阀和脱盐水阀，开液化石油气汽化器排地沟阀门并将内部水全部放掉。

3.2.4.3关闭去静态混合器（MI9301）脱盐水阀，关闭蒸汽截止阀以及蒸汽管道温度调节阀。冬天停车时打开导淋阀排掉静态混合器及管道内的水。

3.3 单体设备操作

3.3.1液化石油气泵（P9301）3.3.1.1 准备工作

检查确认地脚螺栓无松动，电机接地线良好，传动皮带及其护罩完好，轴承润滑良好，安全阀、压力表灵敏可靠。

人工盘车3～5圈，确认无杂音、卡机、泄露等不正常情况。启动前，打开泵前排气阀，排出泵体内气体，使其充满液体。检查用于供液的贮罐液位，以保证有液吸入。

检查液相安全回流阀前、后的阀门及压力表根部阀是否已开启。打开泵进口管路的阀门和泵出口管上的旁通阀，关闭泵出口阀。3.3.1.2启动

启动电机，待泵运行平稳时慢关旁通阀，将出口压力调到0.3—0.5Mpa。开启出口阀，同时关闭旁通阀观察压力表，控制出口压力在0.3Mpa以上。若泵内有气体阻液体进入时，泵的空车运行时间，不得超过30秒。泵在正常工作状态下，工艺指标：进出口压差≤0.5Mpa，液体出口温度≤50℃,电机温度≤60℃.3.3.1.3巡回检查

泵运行后，每15—30分钟，巡检一次。

看压力表指示数值，应在操作技术指标范围内

听电动机、烃泵运行声音、温度、进出口压力、电机升温等巡查是否正常。

检查皮带有无损坏，皮带运行中应一致。

有关结果及时记入操作记录，当发现工艺指标或其他异常情况时，要予以及时调整或处理。

3.3.1.4正常停车

作业将结束，应看出口压力表，缓慢开启旁通阀调节压力，直至作业结束，全开旁通阀，关闭泵出口阀。

按停止键停车。切断电源。

填写泵运行记录。3.3.1.5注意事项

每次开车运行前要注意先排泵体内气体，使泵内充满液体。

运行中，发现泵进出口压差大于0.5Mpa时立即调节旁通阀的开度。运行中，听到运行声音异常，应立即停车。

泵出口压力波动大，振动大，应立即停机，检查供液贮罐液位。排除泵体内气体。

运行中, 烃泵突然卡住不转，应立即停车检修。烃泵轴端盖泄露液化石油气，应立即停车检修。烃泵不允许空转。

3.3.1.6异常情况紧急停车处理

运行中发生异常情况，应立即按停止键停车。

关闭泵进、出口管上的控制阀，切断液化石油气气源。开启泵前排气阀，放散液化石油气。检修烃泵

3.3.1.6维护保养

视液化石油气泵连续运行时间的长短，一般每个季度要清洗一次过滤器，每月向两端轴承注润滑脂，发现皮带松弛，要及时更换。

3.3.2喷淋水泵（191C-1/2）3.3.2.1准备工作

检查喷淋水池水位是否足够，池内是否有杂物。泵周围是否有杂物，要保持清洁。

检查喷淋水泵及其电机的底部和各连接部分的螺栓是否牢固，不得松动。各防护罩是否齐全，并已安装好。

手动盘车数圈，确认灵活，检查叶轮旋转时，无卡阻、摩擦声，联轴器防护罩安装好。

检查进出水管的支架是否牢固,吸水管端头有无阻塞或漏水现象，过滤器安装是否良好，水泵及水管内有沉积物时应及时清除。

原始开车或电机检修后开车，应经安装单位或维修单位检查合格后方能启动（电机检修须确认泵的旋转方向）。

3.3.2.2启动

确认泵出口阀关闭。启动泵主电机。

缓慢打开泵出口阀。

当泵出口压力升至0.5Mpa（G）时，确认电流不超出电机额定电流。缓慢打开出口阀（若泵长期小流量运行，应稍开循环阀），调节液化气储罐喷淋水量到合适。

3.3.2.3停泵：

逐渐关闭泵出口阀。

按下该泵的“停车”按钮。

在冬季防冻或长期停止使用的情况下，必须排出泵体和冷却腔中的水。3.3.2.4倒泵：

确认备用泵处于备车条件良好。关闭备用泵出口阀。

按下备用泵的“开车”按钮。

逐渐打开备用泵出口阀，同时逐渐关闭原运行泵的出口阀。原运行泵出口阀全关，新运行泵出口阀全开。停下原运行泵。3.3.2.5运行维护： 电机温度不超过60℃.检查轴承密封泄漏情况及润滑油油位。检查泵排出压力是否正常。

在使用期间检查泵机组运转的平稳性和有无振动现象，注意异常的运转噪音。在未知噪音和故障发生原因的情况下立即停车，查明原因并排除。

为了保证备用泵能立即投入使用状态，应定时启动这些泵。在长期停车情况下，必须排出泵体和冷却腔中的水。

如果泵性能不是因为管路系统的改变或水垢引起管路阻力的改变而产生降低，则泵性能的降低可能是泵内部零件的磨损引起的。此时必须检修泵，更换已磨损零件。

关于泵的润滑和检修等全部使用情况和细节应详细记载，形成档案。3.4安全技术要点及保安措施

3.4.1液化气站属于甲类危险性作业点。

3.4.2在常温下液态液化石油气约比水轻1倍，因此用水不能扑灭液化石油气火灾。

3.4.3液化石油气在卸车过程中，必须注意槽车的稳固情况和管道有无泄漏等异常现象，罐车必须有良好的导除静电装置。

3.4.4卸车泵气、液相软管接通工艺管道后应注意排净管内空气，以防止空气进入管路系统。软管拆卸时应先卸压，避免拆卸时造成事故。

3.4.5雷雨天气应停止装液化气，防止雷电火花引燃，及防止雷电效应引起火灾。

3.4.6在卸车过程中，当液化气站存有严重泄漏或报警器发出报警，以及工艺设备、管路出现异常时，必须立即停止槽车卸车作业，并查明原因，及时排除。

3.4.7定期联系电气专业人员测量接地电阻，确保电阻<30Ω，并做好记录，否则应处理至合格。

3.4.8严禁液化石油气罐“越限”充装，坚决杜绝“冒顶”事故的发生。在正常开车期间，注意控制液化石油气罐液位在20～80﹪。

3.4.9充装人员应穿防静电工作服和戴好安全帽且不得穿带金属钉鞋，并保证有两人以上共同操作。

3.4.10经常检查现场配备的消防器材柜，确认内部消防器材数量足够，且在有效期内。

3.4.11检查置换用低压氮气压力是否正常(压力为0.35～0.5MPa)，输气管路、法兰接口处要经常检查，检试漏气时严禁用明火。

3.4.12安全阀、压力表和液位计要定期检查维修，保持灵敏有效。

3.4.13站内禁止火种，动火时必须办理动火证，采取必要的安全措施，检修时禁止产生火花的工具。

3.4.14严格巡检制度，严格执行工艺指标。

3.4.15由于液化气的特殊性质，无论冬季还是夏季，均应做好防冻工作。应急预案

4.1液化石油气泄漏中毒事故

4.1.1沿上风向撤离事故现场，做好个体防护（佩戴空气呼吸器、穿防静电服）后，采取紧急措施（关闭泄露管线的前置阀等），防止事故后果进一步扩大；

4.1.2向气化应急救援指挥部、调度室报告事故情况；

4.1.3气化应急救援指挥部或调度室组织相关人员组成抢险救援专业组，穿防静电工作服、佩戴自给式空气呼吸器，赶赴现场，进行现场勘查；

4.1.4发生人员中毒时，穿戴好救护用品，并应立即向公司医务室报警，并实施现场急救措施；

4.1.5组织人员进行设备或管线的抢修或堵漏，使用的所有工具均应为不产生火花的工具；

4.1.6管线泄漏时，应对泄漏管线进行测量壁厚，辅助判断泄漏发生的原因，发生泄漏时，先切断泄漏源，在一定区域内实施警戒，禁止车辆和无关人员进入；

4.1.7严格分析泄露处液化石油气浓度，并采取一定的强制通风措施，使其浓度达到安全水平；

4.1.8分析事故发生的原因，向安全监察处提交事故报告； 4.1.9事故区域及参与处理人员应使用防爆通讯工具。4.2 泄漏的液化石油气引发火灾、爆炸事故

4.2.1立即向气化应急救援指挥部、调度室报告，在保证自身安全的条件下，尽量采取紧急措施切断气源，消除所有点火源，例如关闭前置阀等；

4.2.2气化应急救援指挥部接到事故报警后，应立即赶赴现场，并通过报警人员及其他人全面了解事故现场情况，然后向公司应急救援领导小组、调度室报告事故情况；

4.2.3公司消防队接到事故报警后，应立即出动消防力量，根据现场火势特点组织力量进行周边装置保护、控制火势等紧急行动；

4.2.4应急救援指挥部负责组建堵漏、抢险、救援、医疗救护等专业队伍； 4.2.5各专业救援、抢险、消防灭火队伍进入现场之前，应做好个体防护，佩戴全面罩自给式空气呼吸器、穿防火服；

4.2.6由调度室组织人员检测空气中液化石油气（丙烯）气体的浓度，根据火势和有毒烟气的影响区域，确定疏散、隔离的区域，组织周围人员的疏散和撤离；

4.2.7控制火势，保护火场中的设备和装置，防止周围包含有有毒和易燃气体的设备或装置受火灾影响，发生更大规模的火灾和爆炸事故；

4.2.8由安全监察处指定专人对现场情况进行监控，一旦发现周围装置、压力容器、管线有爆炸前兆，立即向现场指挥部报警，现场专业处置人员接到通知后应立即撤退；

4.2.9组织抢险、堵漏，注意：气体泄漏源未得到有效控制之前，不应盲目扑灭稳定燃烧的火焰，防止形成易燃气体达到爆炸范围，造成更大规模的破坏；

4.2.10总结事故情况，及时向调度室、安全监察处汇报并提出预防此类事故的建议。

4.3大量的液化石油气气体泄漏扩散

4.3.1立即向气化应急救援指挥部、调度室报警，在保证自身安全的条件下，尽量采取紧急措施切断气源，例如关闭前置阀等；

4.3.2气化应急救援指挥部接到事故报警后，应立即赶赴现场，并通过报警人员及其他人全面了解事故现场情况，然后向公司应急救援领导小组、调度室报告事故情况；

4.3.3若发现有人员中毒，应及时向定点医院报警，并对中毒人员采取必要的现场急救措施；

4.3.4应急救援指挥部负责组建堵漏、抢险、救援、医疗救护等专业队伍； 4.3.5各专业救援、抢险、消防队进入现场之前，应做好个体防护，佩戴全面罩自给式空气呼吸器、穿防静电服；

4.3.6由调度室组织人员检测空气中液化石油气（丙烯）气体的浓度，并及时向现场应急救援指挥部报告；

4.3.7根据液化石油气的浓度和影响区域，确定疏散、隔离的区域，组织事故影响区域人员的疏散和撤离；

4.3.8根据现场应急救援的需要，现场应急救援指挥部应及时和渭南市政府、公安、安全生产监督管理局、环保部门联系，并报告事故情况，以取得地方政府相关职能部门的支持和帮助；

4.3.9由安全监察处指定专人对现场情况进行监控，并随时向现场指挥部报告现场的情况；

4.3.10对液化石油气浓度较大的区域，可以利用固定式、移动式或消防车的雾状水稀释有毒气体，以保护抢险救援人员；

4.3.11组织抢险、堵漏等行动以有效控制泄漏源，注意：使用的所有工具均应为无火花的防爆工具，通讯联系工具也应为防爆型；

4.3.12通过强制通风将泄露气体吹散，彻底消除泄漏源，并作无害化处理； 4.3.13若泄露气体被点燃或引爆，应根据稳定燃烧的泄露气体应急处置方法进行处置；

4.3.14总结事故情况，及时向公司应急救援领导小组汇报并提出防范此类事故的措施和建议。正常生产现场巡检内容

5.1第一站：喷淋水泵

5.1.1查喷淋水泵运行泵轴承、电机轴承温度是否正常，润滑油位、油质是否正常，备用泵是否完好；

5.1.2检查喷淋水泵出口压力表、温度计读数是否正常； 5.1.3检查喷淋水池水位是否正常；

5.1.4检查喷淋水池补、排水阀门井阀门是否完好；

5.1.5检查液化石油气站北侧防火堤内消防器材齐全完好； 5.1.6现场的跑、冒、滴、漏情况及时消除。5.2第二站：液化石油气罐及液化石油气汽化器

5.2.1检查液化石油气罐压力表、液位计、温度计读书是否正常； 5.2.2检查液化石油气汽化器出口压力表、温度计读数是否正常； 5.2.3检查液化石油气站脱盐水压力表读数是否正常；

5.2.4检查低压蒸汽压力表（内管廊）读数正常，检查液化石油气站低压蒸汽疏水器排水是否正常；

5.2.5检查液化石油气站南侧防火堤内消防器材齐全完好；

5.2.6检查液化石油气站周边有无动火情况，严格执行动火制度； 5.2.7现场的跑、冒、滴、漏情况及时消除。

6紧急停车后现场检查内容及处置程序

6.1紧急停车后现场检查内容

系统紧急停车后现场操作人员佩戴多功能报警仪检查自液化气站至气化框架九楼液化气管线是否有位移情况，阀门、法兰是否有漏点、管线是否有沙眼。

6.2处置程序

现场操作人员应立即将发现的管线、阀门、法兰出现的漏点情况向车间值班领导汇报，由车间值班领导组织应急救援小组佩戴报警仪和空气呼吸器赶赴现场检查液化石油气的泄露情况，视泄漏情况向调度室及公司值班领导汇报启动应急救援预案。