教你如何写好8D报告!

第一篇：教你如何写好8D报告!

解決問題的8個步驟(8D Process)

當碰到一個問題時，往往事發突然而不知所措，例如客訴、生產品質突然出現異常等等。針對這樣的事情，一些有經驗的人研究了一套邏輯方法，把處理問題的步驟歸納成8個原則(8 Discipline)，使工程人員能清楚的知道一步步該作什麼。經過這樣的步驟，問題的處理及解決通常較圓滿，使用8D解決問題的工程人員亦會漸漸感覺工程實力不斷增長，因此8D方法很快就在工業界中廣泛流傳，例如COMPAQ己把8D作為解決問題的標準程式。以下就針對8D的每一步驟作一說明：

8D的前置步驟: 當問題發生時，先保持冷靜，並且盡你所能緊急補救，使損失降到最低。例如先將客戶手中可能有問題的零件換回，以防止其斷線等事態之擴大，同時把事件發生的經過細節盡可能收集齊全。

若問題無法獨立解決，通知你認為有關的人員組成團隊。團隊的成員必需有能力執行，例如調整機器或懂得改變制程條件，或能指揮作篩選等。

向團隊說明何時、何地、發生了什麼事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。想像你是FBI的辦案人員，將證物、細節描述越清楚，團隊解決問題將越快。

若真正原因還未找到，暫時用什麼方法可以最快地防止問題？如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定後，即立刻交由團隊成員帶回執行。

找問題真正原因時，最好不要盲目地動手改變目前的生產狀態，先動動腦。您第一件事是要先觀察、分析、比較。列出您所知道的所有生產條件(即魚骨圖)，逐一觀察，看看是否有些條件走樣，還是最近有些什麼異動?換了夾具嗎?換了作業員?換了供應商?換了運輸商?修過電源供應器?流程改過? 或比較良品與不良品的檢查結果，看看那個資料有很大的差?，尺寸?重量?電壓值?CPK?耐電壓?等等不良的發生，總是有原因，資料分析常常可以看出蛛絲馬跡。這樣的分析，可以幫助您縮小範圍，越來越接近問題核心。當分析完成，列出您認為最有可能的幾項，再逐一動手作些調整改變，並且觀察那一些改變可使品質回復正常及影響變異的程度，進而找到問題真正的原因。這就是著名田口式方法最簡單而實際的運用。

找到造成問題的主要原因後，即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種，例如修理或更新模具。試試對可能的選擇列出其優缺點，要花多少錢?多少人力?能持續多久? 再對可能的方法作一最佳的選擇，並且確認這樣的對策方法不會產生其他副作用。

當永久對策準備妥當，則可開始執行及停止暫時對策。並且對永久對策作一驗證，例如觀察不良率已由4000 PPM降為300 PPM，CPK由0.5升為1.8等，下游工段及客戶己能完全接受，不再產生問題。

對類似的其他生產，雖然尚未發生問題，亦需作同步改善，防止再發，即我們說的”他石攻錯”。同時這樣的失效，也應列入下一產品研發段的FMEA中予以驗證。

對於努力解決問題之團隊予以嘉勉，使其產生工作上的成就感，並極樂意解決下次碰到的問題。無論是產發段發現的問題，或是量產、客訴問題，若公司每年有近百項的工程問題依照8D的方式來解決，對工程人員實力的培養著實可觀，成為公司重要的資產，這也是很多公司將8D制式化的原因。

8D的運用，其實不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多問題，不妨也用8D的邏輯來思考看看

第二篇：8D报告

我是做CQS的，写8D是我的最主要工作。

8D的八个步骤你知道吧，我就不说了，现在你就参考以下步骤：

1.报告表头，写点比较实际的，名称啊，编号啊，日期啊，从谁那里得知的啊，等等，这些有利于追溯。解决问题小组成员也要在这里写清楚。

2.8D步骤一：问题描述，把客户反馈给你的问题全部简洁清楚的描述出来，那里发现的，不良数量多少，不良率多少，最好拍点照片，让人看起来很舒服，像报告的样子，追溯信息也要写上去。有几种不良就分几种不良分开写。

3.8D步骤二：原因分析，把你的这些问题产生的原因分析一遍，条理清晰一点，是什么就是什么，比如说员工失误，设备故障，等等。最好分成两部分：发生原因和流出原因，为什么发生，为什么没有在你自己公司发现，跑到客户那里发现。

4.8D步骤三：暂时对策，意思就是你现在采取什么围堵措施，建议从以下几点着手，库存处理，包括你这里的库存，客户端的库存，在途品的库存，怎么处理，怎么标示。如果产线现在还在生产此产品，在线品怎么控制，怎么检查，怎么标示。

5.8D步骤四：永久对策，就是针对你的原因分析制定永久改善对策，力求能彻底杜绝不良原因再次发生。

6.8D步骤五：永久对策验证，追踪产线一个月或更长时间，看有没有再次发生此不良。

7.8D步骤六：预防措施，这个呢最好分成两点来写，首先是平行展开，说以上永久对策平行展开到贵司所有产品，或者你们公司的所有产品；其次是标准化，意思就是把永久对策以文件的形式规定下来，便于后续产品的质量管控。

8.8D步骤七：预防措施有效性验证，跟6差不多。

9.8D步骤八：结案（关闭）或祝贺，随便写点东西，说明结案了，并且祝贺一下就行了。

其实写8D无非就是让你按照一定的流程解决不良，保证不会再次发生。想想你的供应商如果出现问题你会如何审核供应商给你的8D。

然后再站在客户角度看看自己的8D是不是解决了问题。

小建议：图片尽量多，客户不是读者，他们不喜欢看小说，怎么直观怎么来，但是一定要说清楚，能用图片描述的就绝不用文字。

第三篇：8D报告通用格式

8D报告

即处理投诉的八项原则

１．组建团队

２．问题描述:顾客的结论可能是对的,也可能是错的.要得出最终缺陷是什么 ３．及时反应:当出现投诉后，顾客产品怎么办?我们的库存怎么办?

产品要不要召回要不要隔离要不要重验

以上三项要在24小时完成4．根本原因分析:这是8D报告中最主要部分,写到最后只能分析出人机料法测量这几方面原因。

原则:循序渐进.(报告中描述不清楚的问题可提供照片)分析要深刻、到位,如：员工操作不当，不能当做原因,要分析是没有进行培训还是别的原因.前四项为5个工作日内完成.５．纠正措施:

确定纠正措施是什么.６．结果的验证:

７．预防再发生

8.团队激励:肯定贡献，进行激励。

第四篇：8D报告

8D异常改善方法：

1D：成立團隊

公司明確團隊隊長由第一副總親自擔任；

質保部負責召集和組織團隊的活動；

團隊成員由包含與問題密切相關的技術人員或管理人員、相關的質量工程師組成。2D：描述問題

為了容易找到問題症結所在防止問題再發生，應使用合理的思考及統計工具來詳細地描述問題：發生什麼問題？發生地點？發生時間？問題的大小和廣度？從這幾方面收集關鍵資料。

3D：圍堵行動

為使外部或內部的客戶都不受到該問題的影響，制定並執行臨時性的圍堵措施，直到已采取了永久性的改進。要確保圍堵行動可收到預期的效果。

4D：找根本原因

就是問題的描述和收集到的資料進行比較分析，分析有何差異和改變，識別可能的原因，測驗每一個原因，以找出最可能的原因，予以證實。

5D：永久性糾正

針對已確認的根本原因制訂永久性的糾正措施，要確認該措施的執行不會造成其它任何不良影響。

6D：驗證措施

執行永久性的糾正措施，並監視其長期效果。

7D：預防再發生

修正必要的系統，包括方針、動作方式、程序，以避免此問題及類似問題的再次發生。必要時，要提出針對體系本身改善的建議。

8D：肯定貢獻

完成團隊任務，衷心地肯定團隊及個人貢獻，並加以祝賀。由最高領導者簽署。

第五篇：8D报告管理程序

8D报告管理程序

一、范围:

该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题。8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标；8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具。

二、目标

提高解决问题的效率，积累解决问题的经验；提供找出现存的与质量相关问题的框架，杜绝或尽量减少重复问题出现。

8D格式的原则是针对出现的问题，找出问题产生的根本原因，提出短期，中期，和长期对策，并采取相应行动措施。

三、定义

(1)8D(8 Disciplines)方法包含8个解决问题的步骤；它基于使用描述工具、格式化、分析、量化等工具，从而提供彻底解决问题的指引。

(2)问题: 被发现的具体问题，它包括:

a、与正常状况相比，属于失常的现象，在这种情况下，需要予以纠正，使其恢复初始正常状况。

b、为提高质量的目的而改变目前的状况。

(3)纠正措施:(按ISO8402标准定义)针对现存的不合格项或缺陷所采取的纠正措施，并杜绝或尽量减少重复问题出现。

(4)预防措施:(按ISO8402标准定义)针对潜在的不合格项或缺陷所采取的纠正措施，并杜绝或尽量减少重复问题出现。

四、在下列情形中须提交8D报告:

(1)当客户在工厂现场的稽核中发现不合格项或缺陷时，对于严重不良，主要不良及重复发生的次要不良须提交8D报告。

(2)OQC发现严重不良，主要不良及重复发生的次要不良时须提交8D报告。

(3)当市场上发现有重复发生的产品缺陷时须提交8D报告。

(4)当ORT测试过程中发现缺陷时须提交8D报告。

(5)IPQC在同一生产现场连续发现三个位置相同不良现象或三个原因相同不良现象。

(6)要对那些需要长期纠正措施来解决的缺陷采取行动时，须提交8D报告。

(7)被相关程序文件明确要求提交8D报告时。

五、提交报告时间要求:

(1)在发现问题的24小时内，提交包含所采取的暂时措施描述的8D报告。

(2)在发现问题的72小时内，提交包含问题发生原因的初步分析的8D报告。

六、结论:

8D格式用于监控解决问题的过程，它不是一个详尽的报告或复杂的分析，描述工具，而是一个包含了解决问题的每个步骤的集合，因而可从其中找到经提炼的基本信息。

七、8D步骤

D1-第一步骤: 团队成员

若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。D2-第二步骤: 问题描述

向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。

D3-第三步骤:临时对策

若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。D4-第四步骤: 根本原因

找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。

当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。

D5-第五步骤: 纠正行动

找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作――最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。

D6-第六步骤: 效果验证

当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。

D7-第七步骤: 预防措施

对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。

D8-第八步骤: 结案确认：

关注的问题被解决、确认、核实以及被权威人士审核签名通过并存盘。