炼化企业MES与ERP集成应用研究

第一篇：炼化企业MES与ERP集成应用研究

炼化企业MES与ERP集成应用研究

中国石化以ERP为主线的信息化建设已取得突破性进展，所属的炼化企业已完成了ERP系统的建设，建立了以REP为核心的企业经营管理平台。同时，企业生产层面的信息系统建设得到进一步发展，在茂名石化等部分炼化企业实施了MES系统，形成了以MES为核心的炼化企业生产过程管理平台。ERP和MES的应用在生产及经营管理中发挥了重要作用。然而，随着ERP和MES系统的深化应用，这两个系统的应用集成的需求不断地显现出来，MES系统的生产过程管理的结果数据如何支撑ERP系统，通过MES和ERP系统的集成应用，在企业建立一个由预算、生产计划、调度排产、生产过程管理、评价和反馈等环节组成的企业生产和经营全过程闭环管理系统，是炼化企业信息化集成应用的主要内容。炼化企业信息化应用的层次

目前，炼化企业信息化应用的经营管理层、生产执行层、过程控制层的三层结构。

经营管理层：以ERP为核心，建立以财务管理为核心，以资金运作为主线，以销售管理为龙头，以计划和预算管理为依据，涵盖企业财务、资金、计划、供应、销售、设备检维修和人力资源等方面的业务管理，集物流、资金流、信息流三流合一的、规范的企业经营核算管理平台，实现企业各种资源的有效管理，为企业高管层提供决策性应用和信息的综合展示，提升企业经营管理水平，提高企业经济效益，增强市场竞争力及可持续发展能力。

生产执行层：以MES系统为核心，建立以生产物流动态管理为核心，以数据集成平台和核心数据库为支撑，集油品移动、罐区、仓储和装置操作、物料平衡、进出厂管理、公用工程等信息为—体的炼化企业生产过程管理平台。提高企业生产管理的精细化水平，提高企业的生产能力，为企业经营管理提供有效的生产物流数据和应用支撑。

过程控制层：以实时数据库系统为基础，建立企业生产过程实时数据采集平台，为先进控制和装置操作优化等生产过程控制的应用和生产过程管理提供及时、准确、有效的生产过程数据，全面提升企业生产过程的监控水平和装置“安稳长满优”的操作水平。MES和ERP的基本应用

ERP主要支撑经营业务管理，就是从原料采购、市场营销、财务资金入手，满足企业经营决策、重点解决企业人、财、物等资源的规划，使生产经营活动协调有序地进行。ERP系统作为企业经营管理的核心系统，共有FI(财务会计)、CO(成本控制)、TR(资金管理)、PP(生产计划)、MM(物料管理)、MRO(物资供应)、SD(销售分销)、PM(设备维护)和PS(项目管理)等功能模块，覆盖了企业财务与资金管理、生产计划与产成品库存管理、物资供应管理、产成品销售业务管理、设备检维修管理及工程项目管理等各经营核算业务。ERP的实施建立了一个以财务管理为核心，以资金运作为主线，以物流管理为基础，以销售管理为龙头，以计划管理为依据，以设备检维修管理为保障的管理信息平台。

MES则侧重于生产过程优化，就是以生产作业计划制定、加工流程方案选择、生产资源分配为核心，对整个生产过程进行动态优化管理，特别是解决生产过程中多变性和不确定性问题。MES系统通过装置校正、油品移动、统计平衡和公用工程等模快，全面、及时、准确地反映了生产物流各个环节的主要数据，以班组为单位提供了全厂生产信息，以天为单位提供全厂的物料平衡数据，每旬向ERP系统提供生产统计平衡数据进行旬确认，每月向ERP提供全厂生产统计平衡数据进行月结算。茂名石化的MES系统不仅依托国家“863”项目建立了数据集成平台、油品移动信息系统、罐区操作信息系统、公用工程信息系统等生产过程基本应用平台，而且通过集成DCS、PLC等系统产生的实时数据，生产调度管理系统、罐区和油品移动系统、物料平衡等系统产生的过程数据，建立了企业核心数据库系统，为ERP 提供生产计划完成信息、物料和公用工程平衡信息、生产能力、材料消耗、劳动力和生产线运行性能、油品库存状态、实际定单执行等涉及生产运行等数据，实现了上下计划层和控制层的信息交互。MES和ERP的集成应用

经营层ERP为生产层MES提供有关工厂维护，物料管理，质量管理，销售与分销管理，以及财务管理和人事管理的相关信息，并协调企业内外资源转化为近期生产计划，生产层MES则通过将ERP系统下达的计划转换成生产任务下达到生产环节，并生产过程中的执行结果反馈给经营管理部门，MES通过计划、生产与控制之间承上启下的“信息枢纽”，消除了企业计划与生产控制间信息“断层”，使企业真正“实时反应”起来。它们相互关联、互为补充，实现企业的连续信息流。ERP与MES间数据的连接与共享，实现了生产全过程的一体化，统一计划与物流调度，对现场的生产、质量的控制与管理的目的。这种将生产行为与管理行为集成的信息化层次架构，将促使管理以职能为中心向以过程为中心的转变，更易于集成和实现，进而解决信息系统在经营层和生产层之间脱节的现状。

ERP与MES之间的集成接口主要包括：

(1)生产计划信息。ERP根据企业生产组织、生产管理、经营决策等方面的优化，给出企业的产品策略和生产计划，并将生产计划信息传递给生产执行系统MES。包括产品种类、产品质量与产量以及原油原辅料采购，主要用于指导生产排产，优化生产方案。

(2)生产成本信息。生产执行层MES将相关生产计划优化数据，平衡后的生产数据，传递给经营管理层ERP的生产计划模块(PP)，包括装置投入产出、三剂及水电风汽消耗数据，主要用于核算生产成本，进行生产绩效分析，也为调整生产经营计划提供依据。

(3)物料库存信息。生产执行层MES将相关物料存量数据传递给ERP的物料模块(MM)，包括原(料)油、半成品和成品库存及交库数据，以便销售系统及时采取相应的销售方式，实现利润最大化。

(4)物料移动与计量信息。生产执行层MES将相关物料移动数据传递给ERP的销售模块(SD)，主要包括成品进出厂的种类、数量、时间、运输方式和对应订单的数据，以便销售系统及时进行发货过帐，加快货物流转和资金结算速度。

MES和ERP的集成应用就是从集中精力从优化生产过程、强化经营管理入手，强调通过精细排产、优化操作、先进控制等手段使过程实现优化生产，通过强化资源配置、降低经营成本等方法以获得最大的经济效益，实现了将经营目标转化成生产过程中的操作目标，并通过反馈执行结果，不断调整与优化，形成一个周期性的从生产经营到生产过程和过程控制的高效能闭环系统。

MES和ERP的集成应用主要体现在以下6个方面：

(1)企业基础规范的管理

ERP体现了现代化的企业管理理念，主要宗旨是将企业的各方面资源进行科学地计划、管理和控制，用先进的管理理念，通过合理、优化和规范的业务流程把相关联的业务紧密连接在一起。

实施ERP的过程实际上是对企业的业务流程、管理程序、经营效率、资源分布和利用等进行全面梳理和优化提升的过程。ERP和MES的实施，业务流程和管理程序将会得到规范和优化，基础数据得到全面的收集和整理，数据的完整性和真实性将有大幅度的提升；企业的内部资源通过集成化管理和统筹调配得到充分的利用，减少了重购重储造成的资金占用，促进降本增效；信息的传递效率大幅度提升，信息不对称的现象得到改变。通过ERP建设和应用，可以提高管理人员的综合素质，提升企业的管理水平，增强企业的核心竞争力，为企业变革提供动力，为规范管理创建条件，为堵塞漏洞提供手段，为信息共享提供平台，为辅助决策提供依据。

ERP和MES系统为财务、生产、销售、采购、库存、物资供应、设备维修、在建工程项目管理等各类信息提供了统一的管理决策信息平台，为进一步优化流程、提高效率、降本增效、促进生产精细化管理、帮助强化预算控制、增强企业核心竞争力提供了信息支持，为优化决策提供了信息依据。

(2)计划与生产的分析与控制

在公司的生产经营活动中，生产计划起着至关重要作用，生产计划指导实际的生产，而实际的生产结果又效验计划的准确性。目前，公司生产计划有PIMS，调度排产有ROION，生产管理有MES，销售和财务核算有ERP，如何用好这些系统，协助业务部门利用这些系统，加强对生产数据的分析，与生产计划的比对，实时根据生产完成情况，对物料成本和利润等进行预测，及时进行调整，使得每月生产计划和成本利润指标在控制范围内。

从ERP、PIMS、ORION到MES，计划越来越详细与具体、精度和准确性越来越高，这些应用系统的配合使用，可以解决中长期计划与短期生产作业计划的分离、计划与控制脱节的矛盾，在ERP系统产生的长期计划的指导下，PIMS完成月总加工量计划的优化，ORION细化生产现场操作计划，MES根据底层控制系统采集的与生产有关的实时数据，进行短期生产作业的计划调度、监控、资源配置和生产过程的优化等工作，MES作为计划、生产与控制之间承上启下的“实时信息枢纽”，通过消除企业计划与生产控制间信息“断层”，使企业真正“实时反应”起来。ERP、MES等应用系统相互关联、互为补充，实现企业的连续信息流，通过“事前计划、事中控制、事后核算”的实时集成功能，实现经营生产计划与控制的有机结合，提高生产计划的准确性。

ERP建立了一个以财务管理为核心，以资金运作为主线，以物流管理为基础，以销售管理为龙头，以计划管理为依据，以设备检维修管理为保障的管理信息平台，初步实现物流、资金流和信息流的“三流合一”，全面支撑企业经营管理核心业务，计划和控制能力明显加强，计划管理水平大幅度提高，尤其是为跨部门的计划整合提供了更强大的计划分析工具，及时、细化、全面和集成的信息提高了企业依据事实的制订计划的科学水平。

MES通过数据集成平台、装置校正、油品移动、统计平衡和公用工程等模快，特别是“2+1”核心数据平衡流程，全面、及时、准确地反映了生产物流各个环节的主要数据，以班组为单位提供了全厂生产信息，ADVISOR据此可以迅速出具物料投入产出、公用工程和三剂等旬、月平衡报表，并向ERP系统成本核算提供了某一产品、某一生产过程，某一生产装置乃至全厂的可靠的数据依据，通过计划与实际对比，可以准确地掌握各种原料和产品的流动、消耗和存储状态，提供优化的原料配置、合理地安排储运能力，为生产计划的滚动制订提供了依据。一个由计划、执行、评价和反馈等环节组成的闭环生产计划执行系统成效更为显著。

(3)生产过程的精细化管理

MES未实施前，许多生产数据，包括物流、能耗等数据，是通过人工报量实现的，数据频度低，范围窄，时间滞后，特别一些装置为考核目标，人为进行自我平衡后再报，严重影响了数据的真实性，通过MES系统的应用，大部分数据实现自动采集，并利用误差侦破和超差报警技术进行全厂联调，实现了各装置的数据校正和全厂物料平衡，数据的获取更加及时、准确和完整。MES系统的实施使得生产数据的覆盖范围更广、数据频度更高、数据粒度更细、数据准确性更高，从而为提升企业的精细化管理水平奠定了基础。MES为分公司各生产管理部门提供了一个统一的业务处理平台，涉及计划统计、生产调度、生产装置、油品储运、计量等多个业务部门的关键岗位，贯通了从生产装置、罐区到调度、再到统计的生产过程数据管理的全流程。

通过物流的全面可视化跟踪和管理及时掌握生产运行情况。MES以物流的移动为纽带，对原油进厂、到装置加工、油品调合、再到成品出厂，实现了物流全过程、全方位和全天候的可视化跟踪，跟踪生产作业计划的执行情况，保障企业安全平稳生产。

通过组分跟踪优化油品调合。MES系统实现了原油分品种及组分跟踪，为油品调合优化提供了数据支持。

通过数据校正，使得数据的获取更加及时、准确和完整，为生产管理业务部门提供了多方位的高效信息支撑和技术手段，为生产改进提供依据。通过MES系统的成功应用，消除了原有的信息孤岛，原始数据来源只有一个采集点，实现数据源的采集唯一性，避免了的一个数据源来自不同采集途径的不一致性，例如原来调度跟统计数据由于时间与数据途径不一致，存在着一定差异，通过MES系统的应用，实现了调度与统计数据的一致性，提升了企业精细化管理水平

通过误差侦破、超差报警及时发现问题，并纠正发生的操作失误，减少损失。通过MES系统的应用，许多生产数据，包括物流、能耗等大部分数据实现自动采集，全面、及时的数据，可以及时发现操作错误(如物流倒流现象)，进行纠正，保障企业的安全和平稳生产，将以前的事后评估，变为事中评估，及时发现问题，及时解决，提升了企业管理水平。

通过公用工程的有效管理，实现节能降耗。MES系统公用工程模块通过对全厂能源消耗数据的及时采集和管理，做到能耗数据“日跟踪、旬平衡、月结算”，从而极大提高了公司对于生产过程中能源消耗的准确计量与全厂能源消耗平衡计算分析的要求，大大的降低了公用工程统计平衡的时间，为企业节能降耗提供了数据支持。

MES的实施将极大促进企业生产过程的精细化管理，在MES的实施过程中，通过建立装置的模型、油品移动的模型，提高了对生产过程管理的能力，使业务人员和管理者尽可能地了解生产过程的真实状况。

通过MES与ERP的接口，实现了生产与经营过程的集成。MES以实时数据为依据、经过平衡处理后物料数据和公用工程数据为PP提供了投入产出信息，并为CO成本的精确计算提供了可能，更加正确及时地反映整个生产情况。

(4)装置安全经济运行的保障

公司提出了“强化管理、降本增效，装置要安全经济运行”的要求，这对装置的运行提出更高的要求，装置不单要确保安全稳定运行，而且要优化操作，降低能耗。目前，各生产装置的公用工程管理还是比较粗放的，ERP/MES上线运行，也暴露出了这方面的问题，主要表现为计量点少、准确性不够、实时性差，公用工程消耗分摊的依据不足。

装置经济运行一是依靠技术进步，严格控制和优化工艺指标，二是科学考核装置水、汽、风、电等消耗，MES公用工程模块可以实时、全面地提供全厂各计量点的真实数据，并为ERP成本核算提供了可靠的数据源，为进一步达到节能降耗、降本增效的目的，促进装置安全经济运行就要继续加大公用工程模块的应用力度，努力提高装置水、电、风、汽消耗数据的实时性、准确性和真实性，同时，在ERP/MES系统的基础上，利用ERP/MES全面、及时的运行和消耗信息，借助计算机高速运算的优势，开发和完善装置成本考核系统，通过科学、细化、量化的考核指标和考核要求，实现在线分析，及时调整、优化操作参数等方法，推行经济运行模式，逐步提高公司精细化管理水平，达到高产低耗的目标。

(5)经营管理的预测和分析

企业都有纷繁的数据，这些数据来自企业业务系统的订单、库存、交易账目、客户和供应商等，对信息进行增值分析，将对提高企业经营管理的预测和分析能力提供高效支持。茂名石化ERP系统已含盖了企业生产经营业务的各个方面，其中涉及经营管理的物资采购和产品销售两个主要的业务已全部在线上运行，在这方面，ERP系统提供了强大的分析和预测功能，比如在物资需求、库存和采购计划等环节提供了实时分析平衡的功能，可提高采购的准确性；在产品销售方面可实时地统计分析产品生产、库存和销售情况，迅速有效地了解和分析所经销商品的销售额、毛利率、销售成本、库存及客户、市场的状况，对于把握经营商机、做好经营预测和决策、确保市场占有率有极大的帮助。由于ERP上线时间不长，这方面的功能有待挖掘，下一步要协助有关业务部门，认真分析业务需求，逐步挖掘系统功能，作好相应的二次开发工作，使ERP系统得到进一步应用，提高经营管理的预测和分析能力。

(6)全面预算的强化管理

全面预算管理可对企业所有经营活动制定详细的工作计划，包括销售、成本及各种费用，这些预算可以根据历史数据的趋势预测获得，也可以直接录入或通过相互间的关系直接计算。预算值可以通过上下传递，最终确定一个执行预算金额。最终的预算值对企业所有业务起到控制作用，通过实际值与预算值的比较可以及时发现企业运行过程中问题。ERP和MES的集成支持从预算编制、预算跟踪控制、预算分析调整、业绩考核等预算管理的全过程。

ERP支持企业全面预算执行。ERP实施后，实现了物质统一采购、产品统一销售、资金统一调配，源头数据单点录入，压扁了信息传递层次。通过ERP系统内以资金统一筹划、集中管理为核心的资金管理功能模块，解决了在采购、库存、分销、成本核算等环节的财务资金信息时效性差、信息不及时、不对称和监督乏力、滞后的突出问题。通过ERP细分成本中心和MES生产过程信息的集成，动态实现对于单台设备的相关成本归集与评价，把成本控制的压力细化到、传递到基层，利用系统提供的成本费用的分配、分摊功能和各种内部订单，可以准确反映各责任成本主体的责任成本，满足了企业内部多层次经营责任制考核的需求。在生产过程中，物料消耗和产品入库可以同步过帐到总帐科目，可以监控所有与订单相关的成本，在系统中查看目标/计划/实际的成本信息，从而对整个生产活动进行控制。结论

ERP与MES的集成应用，实现了生产系统和业务系统的有机结合，将进一步推动企业建成以ERP/MES为核心的信息化框架，达到主要经营管理业务统一到ERP系统平台上进行，生产过程业务统一到MES系统平台上进行，实现公司上、下层物流、资金流、信息流三流合一，提高公司的决策水平，促使公司生产、经营、管理业务的全面优化。(作者何力健，何千里单位系中国石化茂名分公司信息中心)

第二篇：MES与ERP的区别

天智MES与用友ERP的区别与补充

ERP 是MES的上一级管理系统。MES 是叫做制造执行系统，属于企业管理中的关乎生产制造细节的管理层，但是又不具体参与生产制造的环节。MES是位于上层计划管理系统与底层工业控制之间，面向车间层的管理系统。

主要区别：

1、虽然同属软件系统、平台管理同属用于辅助企业管理，但MES是ERP的延升。

2、MES是软硬件集成系统，而ERP是纯软件系统，缺少硬件设备的支持。

3、MES管理的是车间现场与实物的管理系统,而ERP是管理信息数据系统。

4、MES依靠条形码设备自动采集完工数量等信息，而ERP全靠人工输入，工作量大，易出错。

MES是通过信息传递，对从订单下达到产品完成整个的生产过程进行优化管理。当工厂里有实时事件发生时，MES能对此及时做出反应、报告，并用当前的准确数据对它们进行指导和处理。从而使其既能提高工厂及时交货能力、改善物料的流通性能又提高生产回报率。

目前国际上所有流程企业，以及国内石化、钢铁等行业均广泛应用MES+ERP模式来规划和发展企业信息系统。

ERP无法实现的功能需MES作为补充：

1、出现用户产品投诉的时候，能否根据产品文字号码追溯这批产品的所有生产过程信息？能否立即查明它的：原料供应商、操作机台、操作人员、经过的工序、生产时间日期和关键的工艺参数？

2、同一条生产线需要混合组装多种型号产品的时候，能否自动校验和操作提示以防止工人部件装配错误、产品生产流程错误、产品混装和货品交接错误？

3、过去12小时之内生产线上出现最多的5种产品缺陷是什么？次品数量各是多少？

4、目前仓库以及前工序、中工序、后工序线上的每种产品数量各是多少？要分别供应给哪些供应商？何时能够及时交货？

5、生产线和加工设备有多少时间在生产，多少时间在停转和空转？影响设备生产潜能的最主要原因是：设备故障？调度失误？材料供应不及时？工人培训不够？还是工艺指标不合理？

6、能否对产品的质量检测数据自动进行统计和分析，精确区分产品质量的随机波动与异常波动，将质量隐患消灭于萌芽之中？

7、能否废除人工报表，自动统计每个过程的生产数量、合格率和缺陷代码？

第三篇：ERP与SCM的集成

ERP与SCM的集成

作者：夏虹 姜大志

[摘要] 随着管理信息化的发展，单独实施ERP系统或SCM系统已经不能满足企业的需求，二者的集成是未来的发展方向。本文从集成的重要性、范围和方法三个方面阐述了ERP系统与SCM系统的集成。

[关键词] 企业资源管理供应链管理集成

源于20世纪60年代的制造业管理信息化应用，开始了管理模式和工具的快速进步和发展，中国加入WTO后，企业面临着更为激烈的国际竞争，资源在全球范围内的流动大大加强，仅仅依靠自身的优化所取得的成效已经不足以在竞争中获得优势或是优势甚小，这就要求企业必须从过去的生产为导向即纵向一体化的管理思想，变为市场为导向即横向一体化的管理思想。ERP系统越来越显得力不从心，更具优越性的SCM系统应运而生。

一、集成的重要性

1.虽然在20世纪80年代～90年代，ERP曾经历了极其辉煌的时期，但这并不能掩饰其在经济全球化的今天所日益暴露出来的弊端。这些主要体现在:（1）ERP在管理的范围上不能突破，只对企业的内部资源进行管理，缺乏企业间信息交流的支持;（2）ERP在理论方法上陈旧简单，计划管理的模型依然是MRPⅡ，这种60年代就使用的朴素简单的编制计划的方法完全不能适用于当前多变化、需求个性化的市场;（3）ERP的技术支持落后，采用的是在主服务器内的计算技术，同时仍旧采用串行处理方式。

2.相比于ERP系统SCM的优越性主要体现在:（1）SCM把生产行为突破企业的限制而将其视为整个供应链中的一个环节，在这条供应链上的所有企业是一个互利互惠的整体，彼此共享信息资源，共同使利益最大化;（2）SCM采用了许多先进的理论方法和数学模型，比如约束理论、决策分析模型、最优化模型等，这些使得SCM系统在编排计划时更合理并具灵活性，模拟性更强，因此更具指导性;（3）SCM系统组件中的核心部分APS采用常驻内存的操作，使信息实现双向传递和实时重排计划，同时与ERP固定提前期不同，可以动态计算提前期，这些使得生产计划排产的时间大大缩短，极大提高了企业的生产效率。

二、集成的范围

1.从宏观看，ERP将企业内部各职能部门集成在一起，通过定单管理、采购管理、库存管理、生产管理、销售管理、财务管理、人力资源管理、质量控制、客服管理等单元将整个企业的流程和信息贯穿在一起，再通过SRM（Supplier Relationship Management）供应商关系管理与CRM(Customer Relationship Management)客户关系管理联系上下游企业，与其进行信息共享和协同运作，然后双向延伸，扩展到供应商的供应商和客户的客户，最终构成了一条产业供应链。

2.从微观看，主要有三种情况:（1）对于财务管理、人力资源管理、质量控制、客服管理等单元，主要是依据企业自身的情况和公共的标准所制定，所以以ERP为主，辅以SCM某些细节部分的指导进行优化;（2）对于订单管理、采购管理、库存管理、生产管理等，由于SCM支持企业间的协调合作，可以为企业提供更好的解决方案，同时由于有更优的数学模型和技术支持，可以以SCM对ERP进行覆盖;（3）SCM还涉及了很多ERP中没有涉及的模块或功能，比如:供应商关系管理、客户关系管理、供应链决策管理、供应链管理的支持平台等，这些都要通过SCM对ERP进行补充。

三、集成的方法

从企业的角度看，在集成时主要有两种情况:第一，直接使用已经集成的软件，很多著名的传统ERP厂商已经并购或自行开发出高度集成的ERP与SCM系统并进行了优化处理，由于这类软件多是传统的ERP与SCM厂商强强联合的成果，所以性能稳定优越，对于还没有实施ERP系统的企业可以作为理想的选择。这样做的优点是解决了数据实时传输和数据资料统一的问题、为企业解决了集成的技术问题，但实施时难度很大，实施这样一个系统的风险比单独实施一个ERP系统或SCM系统大得多;第二，先实施ERP再在此基础上集成SCM，从某种意义上说，ERP是SCM的基础和成功实施的保障，结合目前的研究及应用情况，讨论较多的方法是以下几种:

1．基于中间件的集成。在ERP与SCM系统的集成中，要根据异构的元素来确定中间件应该提供什么样的服务，比如数据库中间件、事务处理中间件等，企业可以自行开发适用于自身的中间件，目前最主流的支持平台是J2EE和CORBA，优点是经济可行、便于维护而且较有灵活性。

2.基于协同电子商务的集成。协同电子商务是电子商务发展到以传统企业为主体的第三阶段。在这一阶段，企业内部的业务流程与外部的商业活动都将实现电子化，协同商务是现代企业信息化管理模式构建的基础平台，ERP与SCM系统的集成是协同商务的核心环节。在企业中存在了三种流，即物流、资金流和信息流，信息流的集成是ERP与SCM系统集成的基本和关键，这要求统一两个系统的数据结构，才能彼此间进行信息通讯。

3.基于集成化供应链的集成。集成化供应链的实质就是建立一个供应链信息管理中心，单个企业的SCM系统与这个管理中心保持信息的及时沟通，即向管理中心提供信息，并由管理中心统一调配资源，使产业供应链的整体价值最大化。而各个企业再根据管理中心的统筹，通过利用自身的ERP系统实现本企业价值最大化。

ERP系统是企业内部提高效率降低内耗的保证，SCM系统是企业外部加强合作实现双赢的保证，ERP与SCM的集成将使企业的市场竞争力和应变能力大大增强，从微观到宏观都实现了价值最大化，是在优胜劣汰法则下企业生存和发展的必然选择。

第四篇：玉门炼化总厂MES项目开工建设

玉门炼化总厂MES项目开工建设

中国石油网消息：（记者 石军 通讯员 杜晗蕊）9月11日，中国石油炼油与化工运行系统(MES)推广项目在玉门油田开工。这标志着玉门油田炼化总厂MES项目建设正式开始，这是油田在信息化建设过程中的又一个里程碑。“MES”的中文名称为生产执行系统，是一个技术+管理的系统，是一组智能化的信息应用系统，利用实时信息系统对生产排产、生产执行到生产统计的整个生产过程进行监控，并且还能协助业务人员以最经济化的方式管理和优化工厂的生产运行。2000年11月，对照业务发展对信息技术的需求，股份公司就编制完成了炼油与化工运行系统的信息技术总体规划报告。从2004年以后，该系统就开始在全公司范围内分批实施，玉门油田炼化总厂是该套系统第二期第二批实施的对象之一。

管道公司开发掌上办公系统

中国石油网消息（通讯员 张肃贞）：为迎接3G时代的到来，适应手机数据处理能力迅速提高的发展趋势，为各级领导和员工创造更加便捷的办公条件，日前，中国石油管道公司信息中心探索性地开发了掌上办公系统。管道公司掌上办公系统功能齐全，以公司的小信封为主，集成了中国石油股份公司开发的简易OA办公系统、网上报销和手机版股份公司信息门户，集成了智能手机固有的电子信箱，是一种更先进的现代化办公手段。掌上办公系统不会造成对企业机密的泄漏，避免了纸张的浪费现象，实现了无纸化办公。这一系统不用通过互联网，便可实现信息穿越空间、安全可靠、快捷方便的自由传递，使自由办公触手可及，既节约资本，又提高了办公效率。

大庆炼化阳光工程降低采购成本

中国石油网消息：（记者司丽华 通讯员孟岩枫）大庆炼化公司电子商务部作为负责全公司生产建设各类项目物资采购、供应工作的物权部门，为使物资管理更加公开、透明，提出了以“做人阳光化，采购阳光化，服务阳光化”为内容的“阳光工程”建设。针对两家以下供应商物资采购谈判只是由电子商务部和供应商进行谈判的情况，电子商务部重新修订了《大庆炼化公司物资采购与电子商务管理办法》，规定此类物资采购由纪检监察人员、相关专业处室人员、分厂（分公司）专家、电子商务部计划采购员和供应商集体谈判。用户、专家的参与，为电子商务部提供了技术支持、质量标准和历史参考价格，使在谈判过程中能够与供应商一起合理确定价格。电子商务部的职能由过去的主责部门变成了组织部门，保证采购过程处在全方位监督之下。集体谈判是“阳光工程”建设的一个部分。“阳光工程”建设不断完善，已逐步实现了物资采购、供应过程的阳光施政、阳光选商、阳光谈判、阳光履约、阳光超市。今年前8个月，这个部累计采购入库物资近6.3亿元，发出物资5.7万元，节约采购资金1731万元，物资管理水平得到逐步提高。

克拉玛依成为西北首个数字化管理试点

中国石油网消息：（记者 宋鹏）9月18日，“克拉玛依区数字化城市管理”模式顺利通过国家住房和城乡建设部的验收。克拉玛依区也成为西北第一家通过验收的城区。“数字化城市管理”是指运用现代信息技术量化城市管理对象和细化管理行为，实现城市管理运行模式科学化，形成信息采集、信息处置和监督评价多层面的完整闭合的回路系统。验收专家组听取了克拉玛依区政府关于“数字化城市管理系统”建设和运行情况的汇报，审阅相关技术资料，实地观看系统运行情况，认为克拉玛依区数字化城市管理模式建设科学、规范，同意通过验收。克拉玛依区数字化城市管理系统在试运行3个月期间，信息受理中心立案3141件，任务派遣中心派遣案卷3140件，结案率为80.59%。城管热线上报问题152件，立案数为58件，公众有效举报率为38.16%，结案率为75.93%。

第五篇：CIM ERP MES 的区别

计算机集成制造(Computer Integrated Manu-facturing,简称CIM,CIM是指在所有与生产有关企业部门中集成地用电子数据处理，CIM包括了在生产计划和控制、计算机辅助设计、计算机辅助工艺规划、计算机辅助制造、计算机辅助质量管理之间信息技术上的协同工作，其中为生产产品所必需的各种技术功能和管理功能应实理由集成。

企业资源规划(Enterprise Resourse Planning),简写ERP。管理整个企业的资源，跟生产过程没有关系。

生产管理系统/制造执行管理系统Manufacturing Execution System，简写MES，面向生产过程中的系统。

制造执行管理系统(MES)是企业CIMS信息集成的纽带，是实施企业敏捷制造战略和实现车间生产敏捷化的基本技术手段。本文介绍了MES的概念、功能模型，以及MES与ERP及现场自动化系统之间的关系，并且描述了MES系统的典型结构。概 述 制造业是我国国民经济重要的支柱产业，在第二产业中占据中心地位。伴随中国加入WTO和经济全球化，中国正在成为世界制造业的中心。中国的制造业企业面临日益激烈的国内外竞争，如何迅速提高企业的核心竞争力，很重要的一点，就是以信息化带动工业化，加快信息化进程，走新型工业化道路，实现全社会生产力的跨越式发展。纵观我国制造业信息化系统的应用现状，建设的重点普遍放在ERP管理系统和现场自动化系统(Shop Floor Control System, SFC)两个方面。但是，由于产品行销在这一、二十年间从生产导向快速地演变成市场导向、竞争导向，因而也对制造企业生产现场的管理和组织提出了挑战，仅仅依靠ERP和现场自动化系统往往无法应付这新的局面。工厂制造执行系统(Manufacturing Execution System, MES)恰好能填补这一空白。工厂制造执行系统MES是近10年来在国际上迅速发展、面向车间层的生产管理技术与实时信息系统。MES可以为用户提供一个快速反应、有弹性、精细化的制造业环境，帮助企业减低成本、按期交货、提高产品的质量和提高服务质量。适用于不同行业(家电、汽车、半导体、通讯、IT、医药)，能够对单一的大批量生产和既有多品种小批量生产又有大批量生产的混合型制造企业提供良好的企业信息管理。目前国外知名企业应用MES系统已经成为普遍现象，国内许多企业也逐渐开始采用这项技术来增强自身的核心竞争力。返回 企业计划层与过程控制层之间的信息“断层”问题 我国制造业多年来采用的传统生产过程的特点是“由上而下”按计划生产。简单的说是从计划层到生产控制层：企业根据订单或市场等情况制定生产计划—生产计划到达生产现场—组织生产—产品派送。企业管理信息化建设的重点也大都放在计划层，以进行生产规划管理及一般事务处理。如ERP就是“位”于企业上层计划层，用于整合企业现有的生产资源，编制生产计划。在下层的生产控制层，企业主要采用自动化生产设备、自动化检测仪器、自动化物流搬运储存设备等解决具体生产(制程)的生产瓶颈，实现生产现场的自动化控制。由于市场环境的变化和现代生产管理理念的不断更新，一个制造型企业能否良性运营，关键是使“计划”与“生产”密切配合，企业和车间管理人员可以在最短的时间内掌握生产现场的变化，作出准确的判断和快速的应对措施，保证生产计划得到合理而快速修正。虽然ERP和现场自动化系统已经发展到了非常成熟的程度，但是由于ERP系统的服务对象是企业管理的上层，一般对车间层的管理流程不提供直接和详细的支持。而现场自动化系统的功能主要在于现场设备和工艺参数的监控，它可以向管理人员提供现场检测和统计数据，但是本身并非真正意义上的管理系统。所以，ERP系统和现场自动化系统之间出现了管理信息方面的“断层”，对于用户车间层面的调度和管理要求，它们往往显得束手无策或功能薄弱。比如面对以下车间管理的典型问题，它们就难以给出完善的解决手段： ? 出现用户产品投诉的时候，能否根据产品文字号码追溯这批产品的所有生产过程

信息？能否立即查明它的：原料供应商、操作机台、操作人员、经过的工序、生产时间日期和关键的工艺参数？ ? 同一条生产线需要混合组装多种型号产品的时候，能否自动校验和操作提示以防止工人部件装配错误、产品生产流程错误、产品混装和货品交接错误？ ? 过去12小时之内生产线上出现最多的5种产品缺陷是什么？次品数量各是多少？ ? 目前仓库以及前工序、中工序、后工序线上的每种产品数量各是多少？要分别供应给哪些供应商？何时能够及时交货？ ? 生产线和加工设备有多少时间在生产，多少时间在停转和空转？影响设备生产潜能的最主要原因是：设备故障？调度失误？材料供应不及时？工人培训不够？还是工艺指标不合理？ ? 能否对产品的质量检测数据自动进行统计和分析，精确区分产品质量的随机波动与异常波动，将质量隐患消灭于萌芽之中？ ? 能否废除人工报表，自动统计每个过程的生产数量、合格率和缺陷代码？ MES的定位，是处于计划层和现场自动化系统之间的执行层，主要负责车间生产管理和调度执行。一个设计良好的MES系统可以在统一平台上集成诸如生产调度、产品跟踪、质量控制、设备故障分析、网络报表等管理功能，使用统一的数据库和通过网络联接可以同时为生产部门、质检部门、工艺部门、物流部门等提供车间管理信息服务。系统通过强调制造过程的整体优化来帮助企业实施完整的闭环生产，协助企业建立一体化和实时化的ERP/MES/SFC信息体系。

CIM

计算机集成制造(Computer Integrated Manu-facturing,简称，CIM。20年来，CIM概念不断得以丰富和发展。CIM在世界各工业国的推动下，历经了百家争鸣的概念演变而进入蓬勃发展时期。80年代初，美国和日本关于CIM的定交基本上都是紧密围绕制造和产品开发这一范围。德国自80年代初期开始注意 探 讨CIM这一主题，出现了各种不同的概念定义，直到1985年(联邦)德车经济和平委员会(AWFA)提出了CIM的推荐性定义，取得了一定程度上的统一。

其推荐的定义是：CIM是指在所有与生产有关企业部门中集成地用电子数据处理，CIM包括了在生产计划和控制、计算机辅助设计、计算机辅助工艺规划、计算机辅助制造、计算机辅助质量管理之间信息技术上的协同工作，其中为生产产品所必需的各种技术功能和管理功能应实理由集成。1990年美国IBM公司对CIM的定义是应用信息技术提高组织的生产率和响应能力。1991年日本能率协会提出CIM的定义为：为实现企业适应今后企业环境的经营战略，有必要从销售市场开始对开发、生产、物流、服务进行整伍优化组合。CIM是以信息作为媒介，用计算机把企业活动蝇多种业务领域及其职能集成起来，追求整体效率的新型生产系统。最近欧共体CIM-OSA(开放系统结构)课题委员会(21个欧洲自动化公司和研究机构，包括IBM，DEC，HP公司在欧洲的分公司，概括了上述各国CIM定义的基本要点，其一是 业的各个生产环节是不可分割的，需要统一考虑：二是整个制造生产过程实质上是信息的采集、传递和加工处理的过程。它对CIM的定义是：“CIM是信息技术和生产诉综合应用，其目的是提高制造型企业的生产率和响应能力，由此，企业的所有功能、信息、组织管理方面都是一个集成起来的整体的各个部分”。我国经过7年多863计划对CIM的实践，认为“CIM是一种组织、管理与运行企业生产的新哲理，它助计算机硬、软件，综合运用现代管理技术、制造技术、信息技术、自动化技术、系统工程技术，将企业生产全部过程中有关人、技术、经营管理三要素集成起来，并将其信息流与物流有机地集成及优化运行，以实现产品高质、上市快、面本低、服务好(简称T.Q.C.S)，从而使企业赢得市场竞争”。对上述定义可进一步阐述为如下5点：

1.CIM是一种组织，管理与运行企业生产的哲理，其宗旨是使企业的产品质量高、上市 快、成本低、服务好、从而使企业赢得竞争。

2.企业生产的各个环节，即市场分析、经营决策、管理、产品设计、工艺规划、加工制

造、销售、售后服务等全部活动过程是一佣不可分割的有机整体，要从系统的观点进行协调，进而实现全局优化。

3.企业生产的要素包括人、技术及经营管理。其中，尤其要重视发挥人在现代化企业生产中的主导作用。

4.企业生产活动中包括信息流(采集、传递和加工处理)及物流两大部分，现代企业中尤其要重视信息流的管理运行及信息流与物流间的集成。

5.CIM技术是基于现代管理技术、制造技术、信息技术、自动化技术、系统工程技术的一门综合性技术。具体讲，它综合并发展了企业生产各环节有关的计算机辅助技术，包括计算机辅助经营管理与决策技术、计算机辅助建模、仿真、实现技术及计算机辅助质量管理与控制技术等。

CIM是组织现代化生产的一种哲理，一种指导思想。CIMS(Computer Integrated Manufacturing System)——计算机集成制造系统便是这种哲理的实现。CIMS可定义为是通过计算机硬、软件，并综合运用现代管理技术、制造技术、信息技术、自动化技术、系统成并优化运等到的复杂的系统。企业类型不同，例如单件生产的企业与多品种、中小批量生产的企业或大批量生产的企业，其生产经营辨认式是不同的；离散型制造业和流程工业与经营目标不同，企业的基础条件不同，原有计算机资源不同，其实现CIM的方案、过程与结果也将是淡同的。因而，我们说企业的类型不同、生产的产口不同、生产的批量不同、生产的工艺不同、自动化的基础不同、管理的体制不同、经营的策略不同就会在CIMS的规模、组成、实现途径及运行模式等方面有所差异。近年来，国际上在CIMS的研究与实践上有进一步的发展，提出了一些新的概念，如并行工程(Concurrent Engineering,简称CE)、精良生产(Lean Production)和灵敏制造(Agile Manufacturing)等。1987年美国防 分析研究所提出并行工程的定义是：“并行工程是对产品设计及其相关过程(包括制造过程和支持过程)进行并行、一体化设计的一种系统化的工作模式。这种工作模式力图使开发者从一开始就考虑到产品全生命周期中的所有因系，包括质量、成本、进度与用户需求。”可见CE和 CIMS的目的是相同的，二者都是通过加速新产品的开发周期、提高产品质量、压缩成本、提供优质服务，即T.Q.C.S，来赢得竞争。CIMS着重于信息集成及信息共享，即通过风格、数据库把企业中形成的自动化系统集成起来，实现生产计划自楠向下的统一制订与运行，但是生产过程运行的组织结构及管理基本上是传统的，各部门与环节在运行中，基本仍是顺序独立进行的。管理者在CIMS信息集成基础上，有了对整个进程的了解，可以实现有效的监控，因此在T.Q.C.S方面取得一定成效。但随着竞争的激烈，不断开利用资源(技术、人、设施)，尽可能压缩开始时间，因而必须对每一上产品生命周期中的各个阶段进行分解、分析、开发全过程的优化设计与集成，按产品大小，涉及范围及处理方式，组织多专业开发组负责整个产品开发，减少开发过程中的“反复改动”。这种开发过程要求开发组内协调工作(Teaming Work)，过程交互的并行进行。为了适应多专业的协调工作，必须建立一个环境，从而对集成提出更高的要求，即建立一个内部可以交互操作的CE支持环境，包括信息交换平台和数据交换标准，这个环境并行进行。为了适应多专业的协调工作，必须建立一个环境，从而对集成提出更高的要求，即建立一个内部可以交互操作的工作，必须建立一个环境，从而对集成提出更高的要求，即建立一个内部可以交互操作的CE支持环境，包括信息交换平台和数据交换标准，这个环境并行地支持产品开发的全过程。这使得CIMS从信息集成境入功能集成和优化，这也必将涉及人与组织体制。1985年美国麻省理工学院(MIT)成立了“国际汽车计划(IMVP)”的专门机构，通过5年对美国、日本及一些欧洲国家汽车工业的全面、深入的调研，于1990年写 了“改变世界的机器(The Machine That Changed the World)”一书，该书作者詹姆斯.沃麦克、丹尼尔‘琼斯、丹尼尔，鲁斯总结了日

本的制造业几十年成功经验，首先提出了“人”为中心，生产经理上的每一个工人在生产出现故障时都有权让一个工区的生产停下，以消除故障；企业里所有工作人员都是企业的终身雇员；职工是多面手，公司各部门间人员密切合作，并精良生产方式第二个特点是以“简化”为手段排除生产中一世不产生价值的工作。它是需求驱动的简化生产，简化了产品开发过程，采用并行开发方法，在产品开发一开始就将设计、工艺和工程等方面的人员组成项目组，各方面的人集中起来，大量的信息处理在组内即可完成，简化了信息的传递，使系统反应十分灵活，使产品开发时间得资源都减少。还简化了组织机构和减少了非生产的费用，撤掉如修理工、清洁工、检验员和零件库存管理员等间接工作岗位和中间管理层，从而减少了资金积压，减少了大量非等到产费用。精良生产不断改进，以“尽善尽美”为最终目标。它的核心是精简，精简产品开发、设计、生产管理过程中一切不产生附加值的环节。它是多方面的管理，从管理角度解决T.Q.C.S问题以赢得竞争。